"I carrelli elevatori in magazzino si muovono con movimenti fluidi e regolari, quasi una danza del veicolo, anziché secondo un traffico a singhiozzo". Questo è l’obiettivo del progetto. In parole povere, significa garantire prestazioni e rendimenti delle macchine più elevati, abbattendo i costi e aumentando la produttività, anche in spazi ridotti (o in presenza di curve). Lo scopo finale è altresì quello di produrre mezzi del tutto sicuri per gli operatori, per i prodotti e per gli altri veicoli.
Per rendere più efficienti i processi produttivi e logistici, l'automazione è l’elemento cardine. Jungheinrich è riconosciuta nel panorama internazionale come impresa esperta nel settore dell’intralogistica, soprattutto riguardo all'automazione mirata ai processi di trasporto. Henrik Schröder, responsabile per Jungheinrich dello sviluppo per i Veicoli a Guida Automatica (AGV), definisce l’azienda di cui fa parte un motore di innovazione nel panorama di un mercato strategico in espansione. "Non sorprende quindi la scelta di portare avanti un simile progetto", aggiunge sorridente. Con "progetto", Schröder intende la versione automatizzata dei carrelli elevatori ad alta velocità attualmente a guida manuale. In questo nuovo progetto, denominato ERC213a, la "a" sta ad indicare appunto automatizzato. In questo caso però non è stato necessario reinventare la ruota: è questo il vero vantaggio. La nuova versione automatizzata, infatti, si basa sul know-how dei veicoli preesistenti, già incorporato quindi nei modelli a guida manuale della serie ERC, che hanno provveduto per molti anni e in gran quantità alle operazioni di carico e scarico.
Ovviamente, per i clienti di Jungheinrich, anche il fattore "costi" sta assumendo via via maggiore importanza. Allo stesso tempo, la carenza di personale qualificato è un altro problema sempre crescente, in particolare nel settore della logistica. "È molto difficile trovare dei dipendenti in grado di guidare carrelli elevatori", sostiene Henrik Schröder. Si tratta di una vera e propria sfida, in particolare per quelle imprese che lavorano su tre turni. A compensare, ecco dunque la soluzione rappresentata dai veicoli automatizzati.
Carrelli elevatori automatici: l’era della guida manuale è ormai al capolinea
Un ulteriore elemento da considerare è la movimentazione delle merci senza danneggiarla. "Il prodotto subisce danni per la scarsa attenzione dei conducenti dei carrelli elevatori, e questo è un importante fattore di costo. Gli imballaggi, infatti, dovevano essere salvaguardati con costosi sistemi di protezione". Henrik Schröder ricorda anche i danni prodotti dai carrelli elevatori azionati dal conducente: "Quest’ultimo spesso guidava finché non entrava in contatto con qualche ostacolo. Invece, con un veicolo automatizzato gli imballaggi non subiscono nemmeno un graffio." Nel caso del nuovo ERC213a è possibile raccogliere e spostare le merci con molta più delicatezza e precisione, grazie ai sensori di prossimità fotoelettrici, ai sensori di distanza e a quelli ad ultrasuoni a marchio SICK. Inoltre, ad esempio, i sensori 3D di protezione da urti e collisioni impediscono agli AGV di urtare contro altri mezzi in movimento all’interno dell’area oppure in sosta con le forcelle alzate.
