Applicare la giusta quantità di salsa di pomodoro o la giusta dose di marmellata su un biscotto: questo è un lavoro per FoodJet, lo specialista della colata di precisione. Insieme a SICK e al sensore di movimento di superficie laser senza contatto SPEETEC 1D, Foodjet garantisce farciture approntate automaticamente, stabilendo dei nuovi standard per la propria clientela.
Nel 2019, FoodJet aveva iniziato a stabilire i primi contatti coi grandi nomi dell'industria alimentare. Ora avviene il contrario: sono le aziende che vogliono fissare appuntamenti a Nijmegen, nei Paesi Bassi. “La nostra tecnologia brevettata FoodJet per il deposito dei fluidi viscosi è l'unica nel suo genere sul mercato,” afferma l'ingegnere meccatronico Emiel Gerrits del dipartimento di ricerca. Insieme ai suoi colleghi, lavora ogni giorno a nuove innovazioni. Anche in questo caso, la tecnologia di SICK riveste un ruolo significativo.
“Con le nostre soluzioni per lo stampaggio di precisione, copriamo tre aree di applicazione: la decorazione grafica e il riempimento di superfici e cavità. Per esempio, le linee e le stampe di cioccolato vengono applicate meglio di quanto sarebbe possibile a mano, il che significa che i produttori possono lavorare in modo più efficiente. Offriamo anche una soluzione per i prodotti in cialda. In considerazione del fatto che la macchina versa un po' di cioccolato in ogni rientranza del wafer, il prodotto può essere venduto a un prezzo più alto,” così Gerrits descrive il portfolio di FoodJet.
L'azienda riscuote particolare successo con le sue soluzioni per il riempimento delle superfici. Gerrits spiega: “Le nostre macchine possono mettere uno strato di salsa di pomodoro su una pizza o di crème fraîche su una tarte flambée, per esempio. Nel farlo, esse seguono esattamente la forma del rispettivo impasto. In questo modo è possibile ottenere una farcitura perfetta fino al bordo".
I dipendenti di Nijmegen sono felici del loro successo. Lavorano da tempo a nuove applicazioni. “Abbiamo acquisito una notevole esperienza con alimenti di diversa viscosità. Ora possiamo anche lavorare anche il pesto, il burro all'aglio e persino la marmellata. Nessuno è in grado di stendere la marmellata fino a mezzo centimetro dal bordo di un biscotto con la nostra stessa precisione,” spiega Gerrits con orgoglio. FoodJet stabilisce nuovi standard anche nella progettazione delle sue macchine. “Un esempio è il controllo della pressione delle nostre testine di stampa. Lo miglioriamo costantemente per aumentare la precisione del peso per goccia e per applicazione. In questo modo riusciamo a ridurre notevolmente i costi per i nostri clienti", afferma Gerrits.
Gli sviluppatori di FoodJet stanno anche lavorando per rendere le macchine utilizzabili per una gamma più ampia di applicazioni. “Con il nostro Depositor Large mobile, offriamo ai nostri clienti la possibilità di utilizzare la stampa alimentare su diversi nastri trasportatori. L'unico svantaggio è che il cliente deve reimpostare ogni volta l'encoder che calcola la velocità del nastro trasportatore”, Gerrits descrive così la sfida, aggiungendo: “Naturalmente, si può montare un encoder separato su ciascun nastro trasportatore. Ma in questo caso è necessario effettuare un collegamento per ciascuno di questi. Ecco perché abbiamo verificato se fosse possibile utilizzare un sensore di movimento senza contatto per la nostra macchina colatrice. Volevamo soddisfare le esigenze dei clienti che desiderano una maggiore flessibilità nel passaggio da un nastro trasportatore all'altro".
Un sensore di movimento senza contatto funziona anche in modo più preciso. “Con il laser, effettuiamo infatti delle misurazioni sull'oggetto di cui vogliamo rilevare il movimento. Con un encoder calettato sul rullo di trasmissione, per esempio, dobbiamo tenere conto dell'elasticità e dello slittamento della gomma,” spiega Gerrits.
Nell'ambito del progetto di sviluppo, Gerrits ha avuto modo di conoscere lo SPEETEC di SICK e il sensore di movimento senza contatto di un altro fornitore: “Entrambi hanno svolto bene la loro funzione principale, ma rispetto allo SPEETEC di SICK, l'altra soluzione era molto meno pratica. Necessitava di più spazio, utilizzava un modulo controllo separato e, a causa della classe laser superiore, richiedeva una schermatura. Con lo SPEETEC, tutto questo non conta. La soluzione di SICK era inoltre tre volte più economica. Perciò è stata una decisione facile da prendere.”
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