L’importanza della sicurezza sul lavoro e il ruolo dell’automazione nella prevenzione dei rischi

Le celebrazioni come la Giornata mondiale della sicurezza sul lavoro servono a ricordarci una verità semplice, ma spesso trascurata: ogni infortunio è un campanello d’allarme, ogni statistica un segnale di cambiamento necessario

Negli ambienti industriali uno dei fattori di rischio deriva dall’interazione tra gli operatori e i macchinari usati nei processi. È importante conoscere quali sono i requisiti di sicurezza che possono guidare la scelta del macchinario e, se internamente gli utilizzatori di macchine non hanno le competenze per poter valutare al meglio, è importante affidarsi a professionisti con una conoscenza approfondita sulla normativa relativa alle macchine. 

 

Se i fattori che incidono sulla sicurezza della macchina sono numerosi e le considerazioni variano anche in base al settore e al contesto di applicazione, resta la responsabilità del datore di lavoro di garantire la sicurezza dei propri dipendenti.

 

 

Il tema degli incidenti sul lavoro è, purtroppo, sempre più rilevante, come evidenziato dall'aumento delle denunce di infortunio (anche mortale) presentate all'Inail nei primi sette mesi del 2024.

 

I dati rilevano che le denunce di infortunio hanno raggiunto le 350.823 unità, segnando un incremento dell'1,7% rispetto allo stesso periodo del 2023. Sebbene l'incidenza degli infortuni rispetto al numero degli occupati sia diminuita del 10,6% rispetto al 2019, l'aumento dei casi di infortunio sul lavoro e in itinere evidenzia la necessità di ulteriori misure preventive. 

 

Per quanto riguarda le denunce degli infortuni mortali, l’Industria e i Servizi sono il primo settore per numero di casi, con 486 casi nel periodo di riferimento. 

 

Anche gli ultimi dati europei disponibili sul tema evidenziano che la sicurezza costituisce ancora una criticità per l’industria. Secondo i dati Eurostat, relativi al 2022, l’Industria si posiziona come primo settore per incidenti non mortali (29,9%) e il secondo per incidenti mortali (19,2%). 

I costi, non solo economici, degli incidenti sul lavoro  

Questi dati evidenziano la natura di un problema che non riguarda la sola industria ma la società nel suo insieme. Il diritto al lavoro, riconosciuto dai principi fondamentali della costituzione italiana (articolo 4) non dovrebbe infatti mai scontrarsi con il diritto alla vita dei cittadini. Per le aziende, inoltre, il tema della sicurezza si lega anche alla competitività dell’organizzazione nel lungo periodo. 

 

In primo luogo, gli incidenti sul lavoro comportano una serie di costi diretti e indiretti, oltre alle interruzioni alle attività necessarie per permettere sopralluoghi e indagini. Secondo l’Agenzia Europea per la Sicurezza e la Salute sul Lavoro (EU-OSHA), gli incidenti sul lavoro e le malattie professionali hanno un costo all’interno dell’UE che si aggira intorno ai 476 miliardi ogni anno. In Italia, secondo le stime, il costo di un infortunio si aggira intorno ai 64.000 euro, di cui il 20% ricade sul datore di lavoro. 

 

Vi è inoltre il danno reputazionale che subisce l’impresa, soprattutto in caso di infortunio grave o addirittura mortale. Un danno che può compromettere le relazioni con fornitori e clienti, ma anche la capacità del business di attirare nuovi talenti. In un contesto sociale dove vi è già un problema di ricambio generazionale della forza lavoro e dove, si stima, la popolazione in età lavorativa si ridurrà nei prossimi anni a causa di trend demografici, è indispensabile agire per sradicare l’immagine degli ambienti produttivi come luoghi angusti e insicuri. 

 

Infine, considerando che spesso gli infortuni avvengono per comportamenti dei lavoratori errati, è indispensabile agire sulla cultura della sicurezza prima ancora che sui requisiti delle macchine. 

L’importanza della sicurezza “by design” 

Un aspetto fondamentale da sottolineare quando si parla di sicurezza sul lavoro in ambienti industriali è l'importanza cruciale della progettazione intrinsecamente sicura delle macchine, fin dalle prime fasi del loro sviluppo. 

 

La sicurezza non deve essere vista come un elemento aggiuntivo a una macchina già completata, ma deve essere integrata nel processo di progettazione stesso. Un errore comune è proprio quello di identificare i rischi solo dopo aver concettualizzato la macchina, cercando poi di porvi rimedio con dispositivi di sicurezza esterni. 

 

È importante sottolineare che una macchina non deve necessariamente essere obsoleta per non essere sicura. Anche macchinari nuovi e dotati di certificazione CE possono presentare problemi o rischi non adeguatamente valutati in fase di progettazione. La velocità con cui si muove il progresso tecnologico, infatti, potrebbe rendere “superati” dal punto di vista di sicurezza anche macchine progettate relativamente di recente. 

 

 

 

Nonostante gli standard e i requisiti di sicurezza variano in base al settore o alla tipologia di macchina, vi sono alcune best practice che possono essere adottate dal datore di lavoro per accertarsi della sicurezza di un macchinario.

 

Come già evidenziato, la presenza della certificazione CE non è, da sola, una garanzia di sicurezza della macchina. Per questo, al momento dell’accettazione del macchinario, il datore di lavoro ha la responsabilità di effettuare una valutazione di massima per individuare eventuali macro-carenze palesi e visibili ad occhio nudo. In caso di presenza di queste criticità è bene non accettare la consegna. 

 

Importante è anche l’utilizzo che si fa della macchina nell’operatività quotidiana, che non deve mettere a rischio l’aspetto della sicurezza a favore di una maggiore produttività, soprattutto poiché si tratta di aspetti oggi non più in contrapposizione. Dall’impiego di pulsanti di emergenza a sistemi di individuazione della prossimità e blocco automatico, laser scanner di sicurezza, barriere RFID e molto altro: il progresso tecnologico ha fornito alle aziende molti strumenti a supporto di operazioni efficienti e sicure. Il perfezionamento e la diffusione di queste tecnologie hanno ridotto l’investimento economico iniziale, spesso una vera e propria barriera per le aziende (soprattutto quelle di piccole dimensioni). 

 

Altrettanto cruciale è il ruolo degli interventi di manutenzione, così come quello delle valutazioni periodiche di sicurezza. 

 

Dopo l'installazione e la messa in servizio, è necessario effettuare verifiche periodiche dei dispositivi di sicurezza per assicurarsi che siano ancora conformi, non siano stati bypassati da miglioramenti tecnologici e siano performanti.

 

 

Per una valutazione più approfondita è importante affidarsi a esperti in materia. I consulenti di SICK offrono un’ampia gamma di servizi per garantire la sicurezza delle macchine, rivolgendosi sia ai costruttori che agli utilizzatori finali. 

 

Per gli end-user, i servizi che SICK - in ambito sicurezza dei macchinari - può offrire sono molteplici e includono:

 

• sopralluoghi e interviste per elaborare la valutazione dei rischi;

• individuazione di un safety design contenente le soluzioni adatte a ridurre i rischi lavorativi legati alle macchine;

• installazione della parte hardware e/o supervisione della stessa;

• validazione della messa in opera.

 

Nel caso il cliente abbia già in mano una valutazione dei rischi macchine, i tecnici SICK possono partire dalle considerazioni fatte da altri professionisti e proporre/implementare le migliori soluzioni possibili. Se gli end user collaborano già con aziende che possono installare soluzioni safety materiali o immateriali, SICK può supervisionare l’installazione e comunque interagire con i soggetti a lui segnalati.

 

Quanto sopra testimonia la filosofia aziendale: grazie ad un approccio flessibile SICK, azienda che ha a cuore – sin dalla sua fondazione – la sicurezza dei macchinari mira a migliorare le condizioni di lavoro delle persone.

 

È importante sottolineare, infatti, che nonostante SICK abbia costruito un portafoglio di prodotti per la sicurezza negli ambienti industriali molto esteso, i consulenti dell’azienda operano con un approccio agnostico dal punto di vista della tecnologia. L’obiettivo finale è sempre la ricerca della migliore soluzione per il cliente e il contesto applicativo. 

 

Individuata la soluzione più adatta, i consulenti SICK forniscono supporto per l'installazione e l'implementazione delle soluzioni, che può variare dalla semplice supervisione all'installazione completa tramite partner.

 

La consulenza si conclude con la validazione delle soluzioni presso il cliente, assicurando la conformità e l'efficacia delle misure adottate. 

 

Per i costruttori di macchine, l'assistenza si concentra sul supporto applicativo e normativo per l'integrazione di tecnologie di sicurezza, sulla valutazione dei rischi congiunta e sulla validazione finale delle macchine prima della marcatura CE.

 

 

A differenza di molte società di consulenza HSE, SICK non solo effettua la valutazione dei rischi, ma può anche proporre e fornire direttamente le soluzioni tecnologiche necessarie per risolvere i problemi di sicurezza, come sensori, laser scanner, interruttori e pulsanti di sicurezza e molto altro.

 

Questo approccio integrato, unito alla profonda conoscenza delle normative e all'esperienza sul campo dei propri consulenti, permette a SICK di proporsi come un partner completo ed esperto in grado di supportare le aziende con servizi e soluzioni “chiavi in mano”.