Para una empresa, invertir en eficiencia energética significa mejorar su rendimiento y posicionamiento. De hecho, cada vez más empresas apuestan por la transición verde como palanca para aumentar la competitividad en los mercados y, al mismo tiempo, salvaguardar el planeta.
Un informe de Deloitte revela que, ya en 2022, el 75% de las empresas del mundo ha aumentado sus inversiones sostenibles. Gracias a las soluciones de eficiencia energética es posible reducir el consumo y disminuir las emisiones de CO₂ mejorando la producción y persiguiendo un ahorro que va de la mano de un consumo consciente y responsable de los recursos y de las materias primas energéticas, que aporta eficiencia y mayores oportunidades de desarrollo.
Un número creciente de informes y análisis sectoriales lo demuestra y fotografían un sistema de producción a la vanguardia de la adopción de prácticas sostenibles y la financiación de inversiones “verdes”. Según un informe reciente de la Agencia Internacional de la Energía (AIE), el progreso en eficiencia energética debe duplicarse para 2030, triplicando las inversiones en el sector, si se quieren alcanzar cero emisiones netas para 2050. De hecho, pasar del 2,2% actual a más del 4% anual de aquí a 2030 permitiría reducciones vitales en las emisiones netas de CO₂ para 2050 y limitaría el calentamiento global a 1,5 °C hasta finales de siglo, mejorando al mismo tiempo la seguridad y la asequibilidad energética.
Gracias a las oportunidades del Internet de las cosas (IoT), la tecnología de sensores y la digitalización de los procesos, las tecnologías digitales relacionadas con la Industria 4.0 favorecen la eficiencia energética y la transición verde. De hecho, mediante la interconexión de sensores y máquinas y el análisis de datos de los procesos cada vez más basados en datos es posible disponer de la transparencia y visibilidad del rendimiento de la producción y de la planta. De esta manera es posible simplificar los procesos y aumentar la productividad, reduciendo los costos de producción.
Optimizar la producción y minimizar el derroche de energía y los residuos generados son los dos factores clave para el éxito y la rentabilidad de las llamadas fábricas inteligentes. Además, la evolución de las tecnologías 4.0 también permite el mantenimiento predictivo y la supervisión a distancia, que son la base de una industria sostenible y cada vez más verde. En este sentido, el uso de sensores capaces de medir y comunicar con los distintos activos presentes, en tiempo real y con absoluta transparencia, es crucial tanto para la recogida de grandes cantidades de datos relevantes como para la monitorización de las plantas, permitiendo no sólo reducir las emisiones en la atmósfera, sino también tomar medidas para corregir y reducir el impacto medioambiental de las actividades productivas.
Asimismo, la integración entre sensores inteligentes, un elemento clave para optimizar el rendimiento y la seguridad de las plantas en una variedad de sectores, y elsoftware específico de análisis de datos de producción 4.0, como Field Analytics de SICK, permiten monitorizar en tiempo real, 24 horas al día, los indicadores clave de eficiencia y el estado de la planta.
En particular, el seguimiento continuo de indicadores específicos (KPI), el análisis de tendencias y la posibilidad de generar alertas en tiempo real permiten mejorar la eficiencia energética de la empresa y optimizar el mantenimiento, reduciendo así los tiempos de inactividad por fallos imprevistos.
Entre los sistemas de monitorización y análisis que ayudan a conseguir el objetivo de eficiencia energética garantizando un ahorro para la empresa se encuentran los de monitorización de la combustión en el proceso de producción de energía o calor, un ámbito importante para las compañías que quieran conseguir la eficiencia energética.
Entre estas destacan las soluciones de análisis CEMS de SICK, especialmente diseñadas para la medición de sustancias nocivas y las dimensiones de referencia, así como para la preparación técnica de los datos de resultados en relación con las leyes nacionales e internacionales pertinentes. A estas se suman los dispositivos de control del consumo de combustible y medición de los niveles de oxígeno o monóxido de carbono, así como, los sistemas de control del polvo y de los entornos de trabajo, así como los de control de las emisiones.
De cara a la transición energética, uno de los principales motores que impulsan hoy las decisiones de las empresas es el hidrógeno, especialmente el producido a partir de energías renovables, que está llamado a desempeñar un papel fundamental en la consecución de los objetivos globales y europeos de descarbonización, ya que puede utilizarse como materia prima combustible y como vector o acumulador de energía en los sectores de la industria, del transporte, de la energía eléctrica y de la construcción.
La combinación de hidrógeno en la red de gas natural, temporalmente en un porcentaje limitado, puede permitir la producción descentralizada de hidrógeno renovable en las redes locales durante la fase de transición. El aumento de la demanda conllevará la necesidad de que la industria mida y controle los procesos de producción de hidrógeno verde en las plantas de electrólisis.
En este contexto, SICK puede ayudar a sus clientes, ya sean usuarios finales o fabricantes de plantas, tanto en el control de la calidad del hidrógeno, con herramientas capaces de detectar la presencia de cualquier impureza resultante del proceso de producción, como para el transporte, en la medición y contabilización del gas, tanto en términos de caudal como de energía.
