In slechts zes maanden tijd heeft Liebherr-Transportation Systems twee productielijnen volledig heropgebouwd na een brand op de locatie Tsarimir in Bulgarije. Daarnaast vond er een aanzienlijke upgrade plaats, waarbij gebruik werd gemaakt van de knowhow van Liebherr-Transportation Systems in MANOostenrijk en de safety-expertise van SICK Oostenrijk, van de planning tot de bouw van de fabriek.
Liebherr-Transportation Systems, met hoofdkantoor in Korneuburg, Neder-Oostenrijk, staat internationaal bekend om zijn technische oplossingen op het gebied van airconditioningtechniek, hydraulische actuatiesystemen en zijn elektronische componenten voor allerlei soorten spoorvoertuigen. De serieproductie van airconditioningsystemen voor spoorvervoer en trailerkoeling is nu gevestigd op de locatie Tsaratsovo in Bulgarije. In 2019 verwoestte een brand verschillende productielijnen van de productiefaciliteit, die oorspronkelijk in Tsarimir was gevestigd - een grote uitdaging voor de onderneming.
Liebherr benaderde de nieuwbouw proactief en maakte van de gelegenheid gebruik om de installaties te moderniseren en zo op een nieuw technisch niveau te brengen. Liebherr-Transportation Systems in Korneuburg was verantwoordelijk voor de planning, implementatie en bouw van de nieuwe productielijnen. Hurayra Bin Ahmad, hoofd Industrialisatie bij Liebherr-Transportation Systems: "Wij produceren, leveren en onderhouden niet alleen de airconditioning- en hydraulische systemen, maar bouwen ook zelf de machines voor de productie ervan - een van onze specialiteiten in de locatie Korneuburg."
Vanwege de omvang en complexiteit was de productie in Tsarimir verdeeld in drie assemblagelijnen - deze verdeling is ook in het nieuwe gebouw gehandhaafd. Roland Wolf, Industrial Engineer bij Liebherr-Transportation Systems: "Een van de lijnen wordt gebruikt voor de productie van de E-box van de airconditioningsystemen, die zowel de elektrische aansluitingen als de besturing en regeling bevat. Dit minder complexe gedeelte kon worden herbouwd met de apparatuur die ter plaatse in Tsaratsovo beschikbaar was. De lijnen 2 - waarop de koelmodules worden geproduceerd - en 3 - waarop de complete systemen worden geassembleerd - werden echter zeer hard getroffen."
"De verdeling in deze drie productielijnen is gemaakt omdat de drie gebieden zeer verschillende productiestappen vereisen en er componenten van verschillende grootte moeten worden verwerkt," voegt Abu Hurayra Bin Ahmad toe.
"De brand was een ramp, maar het was ook een kans voor ons om een groot aantal nieuwe concepten te implementeren - en om dat heel snel te doen." De opdracht was om de twee lijnen binnen slechts zes maanden opnieuw op te bouwen. "We hebben de hele bouw in slechts drie maanden en drie weken geklaard en hadden twee maanden en drie weken nodig voor de constructie en de inkoop - dat was een extreem uitdagend projectplan en dat hebben we gerealiseerd," legt afdelingsmanager Ahmad trots uit.
De productielijnen - met uitzondering van de E-boxproductie - werden vooraf in Korneuburg opgezet en getest. Waar de twee managers in Korneuburg vooral tevreden over zijn, is het feit dat er veel technologieën werden gebruikt die voorheen niet beschikbaar waren. Er werden een Kanban-materiaaltoevoersysteem en semigeautomatiseerde teststappen ontwikkeld, de productie werd papierloos en het onderwerp Veiligheid kreeg een geheel nieuwe betekenis, omdat het volledig nieuw kon worden uitgedacht.
"We realiseerden ons al heel vroeg dat machineveiligheid heel belangrijk zou zijn op deze lijnen. Zware onderdelen met een gewicht tot een ton worden hier verplaatst en machine- en transportelementen zijn ook constant in beweging - Safety was daarom een belangrijk onderwerp waarvoor we echte specialisten aan boord wilden hebben," zegt Roland Wolf. De samenwerking met SICK bood de mogelijkheid om van A tot Z - of liever van R tot V - begeleid te worden op het gebied van machineveiligheid, omdat SICK services aanbiedt van risicobeoordeling tot verificatie of validatie en dus safety rondom en uit één hand.
De risicobeoordeling is de eerste stap op weg naar een veilige machine. Martin Wimmer, gecertificeerd expert voor machineveiligheid bij SICK Oostenrijk, zegt: "Het Liebherr-team betrok ons al in een vroeg stadium bij de ontwikkeling van de productielijnen - dit bespaart tijd, geld en planningsinspanningen. Het beoordelen van de risico's gebeurde op basis van de 3D-modellen die door het Liebherr-team ter beschikking werden gesteld. Op basis hiervan creëerden we een veiligheidsconcept dat de risico's voldoende minimaliseerde. Stap drie was het hardware- en softwareontwerp, d.w.z. de technische implementatie van de maatregelen. Dit werd gevolgd door de implementatie van de oplossingen, inclusief ondersteuning tijdens de inbedrijfname. De vijfde en laatste stap was de verificatie en validatie van de fabriek in Korneuburg."
Vóór de brand was Tsarimir gebouwd op platformen. Voor de nieuwbouw werd gekozen voor een concept met transportbanden - een belangrijk punt met het oog op de veiligheid. Abu Hurayra Bin Ahmad zegt: "Voor de koelmodulelijn was dit relatief eenvoudig - maar op de lijn voor de eindproductie, waarvoor mijn collega Roland Wolf verantwoordelijk was, waren er veel veiligheidsgerelateerde kwesties." Dit is ook een uitdaging met betrekking tot de kosten, omdat elke planwijziging kan leiden tot nieuwe risico's en dus tot nieuwe werktuigbouwkundige maatregelen, verdere kosten of mogelijk zelfs tot nieuwe planwijzigingen als blijkt dat er betere oplossingen zijn. "Nauwe samenwerking met SICK was vereist," zegt Roland Wolf.
Een bijzonder risico op het gebied van de eindafwerking waren de pneumatisch bediende bruggen, die werden gebruikt om de transportbanden te kunnen openen en sluiten. Elk afzonderlijk werkstation is met zo'n brug verbonden met het volgende. Als ze gesloten zijn, kunnen de zware onderdelen van station naar station worden getransporteerd. De pneumatiek brengt hier specifieke risico's met zich mee. De bruggen waren echter een goede oplossing om de beschikbare ruimte optimaal te benutten. Roland Wolf licht toe: "Er moest voor worden gezorgd dat montagewerkzaamheden aan het product en ook de materiaalstroom vanaf voor en achter mogelijk waren. We hadden dus een 360-graden toegankelijkheid nodig, en dat met producten die tot drie meter hoogte reiken en waarbij op twee niveaus moet worden gewerkt. Daarom kozen we voor de pneumatische transportbruggen."
Als een productiestap is voltooid, verlaten de medewerkers het gebied. Twee personen drukken dan op veiligheidsknoppen en de bruggen worden neergelaten om de airconditioningunits verder te transporteren. De bruggen gaan dan weer omhoog en de volgende cyclus begint. Om de veiligheid van de werknemers in de buurt van de zware bruggen te garanderen, zijn alle gebieden dubbel beveiligd. Er mag niets gebeuren als er bijvoorbeeld een pneumatische slang breekt, een cilinder blokkeert of de lucht plotseling wegvalt.
Een ander belangrijk punt met betrekking tot de veiligheid safety was het testen van de apparaten. Roland Wolf zegt: "Als we de airconditioningsystemen volledig zouden monteren, zouden we ze niet meer in detail kunnen testen. We zouden alles weer moeten loskoppelen en demonteren. Daarom moesten we een hoogspanningstest uitvoeren in het midden van de productielijn en aan het einde van de lijnen van de koelmodule en de koelunit. Dit moet worden afgebakend. De veiligheidslichtgordijnen die hiervoor worden gebruikt, zijn bijna twee meter hoog." De lengte van het beveiligde gebied van de bruggen is meer dan 25 meter. De eindmontage van de koelunits brengt ook speciale risico's met zich mee, zoals het gevaar om te vallen als er geen unit is. Daarom zit er een flap om de unit om de medewerkers te beschermen tegen deze gevarenzone. Abu Hurayra Bin Ahmad: "Deze flap is een beschermingsvoorziening, maar brengt op zijn beurt een beknellingsgevaar met zich mee. Dus moest hij dienovereenkomstig worden beveiligd. Er is ook een aardingsmeting in dit station, die ook moest worden beveiligd."
Elke koelunit die Liebherr produceert voor de koeling van trailers bevat drie koelmodules. Alles moet dus perfect getimed worden, zodat de modules op het juiste tijdstip klaar zijn voor installatie. Dit omvat ook de druktests op de koelmodule-lijn, aangezien elk koelcircuit getest moet worden op 38 tot 40 bar - inclusief de veiligheidsvoorzieningen. Abu Hurayra Bin Ahmad: "We zijn erg blij dat we ook hier kunnen vertrouwen op de expertise en veiligheidstechnologie van SICK."
De intelligente deTec veiligheidslichtgordijnen, magneetvergrendelingen TR110 Lock, diverse veiligheidsbesturingen (zoals veiligheidsstop, resets en vrijgaveschakelaars), signaallampen, diverse veiligheidsschakelaars en de veelzijdige, programmeerbare veiligheidscontroller Flexi Soft worden gebruikt op de nieuwe productielijnen. Soms is echter naast de juiste techniek ook 'out of the box'-denken vereist. Bijvoorbeeld bij het inbrengen van de koeleenheid in de eindmontage, waar gegarandeerd moet worden dat er echt een eenheid in het station zit. Deze beschermingsvoorziening werd gerealiseerd met behulp van een Safeguard Detector ontwikkeld door SICK, die anders vaak gebruikt wordt in de verpakkingsindustrie om de invoeropeningen van ongevouwen dozen te controleren.
