BASF kontynuuje automatyzację i cyfryzację intralogistyki w obszarze wewnętrznym i zewnętrznym. W szwajcarskim zakładzie w Kaisten odbywa się to za pomocą systemu transportu samojezdnego, opracowanego wspólnie z partnerami – Stäubli WFT i SICK.
Na granicy między Niemcami a Szwajcarią są przekraczane technologiczne granice. Tutaj, w zakładzie Kaisten nad Górnym Renem, największy na świecie koncern chemiczny BASF produkuje dodatki zwiększające wydajność i trwałość tworzyw sztucznych. Pomimo wysokiego stopnia automatyzacji w całym zakładzie firma BASF odkryła teraz kolejne możliwości oszczędności dzięki automatyzacji logistyki i doprowadzania materiałów. Ta nowa „skarbonka” ma prawie osiem metrów długości i ponad dwa metry szerokości: jest to pojazd transportowy bez kierowcy, który automatycznie odbiera produkty i transportuje je przez granice hali do magazynu.
Pojazd, który jest skalowalny w ramach swoich wymiarów, może być używany przez firmę BASF niezależnie od lokalizacji i specyficznych wymagań. Został opracowany przez firmę Stäubli WFT, producenta mobilnych platform transportowych. Jako część międzynarodowej grupy firma ta oferuje liczne produkty dla wielu sektorów przemysłu, w tym systemy transportu samojezdnego (AGV), przeznaczone do zastosowania w intralogistyce przemysłowej. Cajetan Kredler, Team Leader Product Development w firmie Stäubli WFT, wyjaśnia: „W pełni automatyczny pojazd w obszarze zewnętrznym i wewnętrznym potrafi manewrować również nad wpuszczonymi w podłoże torami kolejowymi lub progami. I mimo swoich rozmiarów oszczędza miejsce dzięki możliwości ruchu w wielu kierunkach”. Platforma może być używana do przenoszenia ładunków o masie do 20 ton. Pojazd przemieszcza się w pełni automatycznie do różnych stanowisk na linii produkcyjnej oraz w obszarze magazynowym, przy czym kolejny cel można wybrać za pomocą interfejsu internetowego.
Tobias Gaschnitz, Engineer Intralogistic Design w zakładach BASF w Ludwigshafen, podkreśla istotną cechę: „Pojazd transportowy bez kierowcy w trybie mieszanym musi być w stanie poruszać się bezpiecznie zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz. Ludzie i przeszkody muszą być rozpoznawane z odpowiednim wyprzedzeniem”.
Firma SICK od samego początku współpracowała jako partner w celu opracowania najlepszego rozwiązania pod względem wydajności i bezpieczeństwa. Projekt, który jesienią 2019 rozpoczął się od kompleksowych testów i długofalowych badań, znajduje teraz swoje praktyczne zastosowanie w Kaisten.
Efektem współpracy jest przy tym wspólna ocena różnych czujników 2D LiDAR, usług cyfrowych do kompleksowych zadań Condition Monitoring oraz centralnego, kluczowego komponentu dla intralogistyki w obszarze zewnętrznym, którym jest laserowy skaner bezpieczeństwa outdoorScan3.
Łącznie cztery czujniki outdoorScan3 zabezpieczają otoczenie pojazdu podczas pracy oraz zapewniają niezawodną i kompleksową ochronę ludzi w trakcie prac intralogistycznych. Michael Badeja, Strategic Product Manager w firmie SICK: „OutdoorScan3 monitoruje obszar wokół pojazdu ze zdefiniowanymi polami ochronnymi. Gdy tylko człowiek lub obiekt zbliży się za bardzo, zatrzymanie awaryjne zapewnia bezpieczeństwo. Ponadto dane pomiarowe ze skanera outdoorScan3 są wykorzystywane np. do precyzyjnego pozycjonowania pojazdu podczas załadunku i rozładunku.
Laserowy skaner bezpieczeństwa został opracowany specjalnie do zadań automatyzacji w obszarach zewnętrznych. Technologia skanowania outdoor safeHDDM® gwarantuje niezawodne działanie nawet w upale, mrozie, wietrze, deszczu czy śniegu.
Marco Burkhart jest inżynierem ds. projektowania intralogistyki (Engineer Intralogistic Design) w firmie BASF w Ludwigshafen. Mówi: „Nie znaleźliśmy na rynku porównywalnego laserowego skanera bezpieczeństwa, który spełniałby nasze wymagania dotyczące jazdy zgodnie z poziomem zapewnienia bezpieczeństwa D”.
„Dla firmy BASF od samego początku stworzyliśmy również komponenty czujników z usługami cyfrowymi”, kontynuuje Michael Badeja. Oznacza to, że najważniejsze dane z czujników są rejestrowane i oceniane w celu uzyskania informacji o stanie pracy komponentów, a także o ich wydajności w aktualnych warunkach otoczenia. Dzięki temu można utrzymać wysoki poziom bezpieczeństwa, a ponadto stale optymalizować wydajność systemu. Odpowiedni poziom szczegółowości tych informacji jest prezentowany w odniesieniu do pojedynczego komponentu lub całego pojazdu w SICK MonitoringBox. Umożliwiło to obsługę aplikacji cyfrowych dla firm Stäubli WFT i BASF, które można również skalować do dużej liczby innych pojazdów.
Trzy firmy partnerskie – BASF, Stäubli WFT i SICK pracują razem nad autonomicznym łańcuchem logistycznym, który wykracza poza granice hal produkcyjnych i jest całkowicie zgodny z mottem firmy SICK: „Creating Safe Productivity”.
Intralogistyka w obszarze zewnętrznym na całkiem nowym poziomie: outdoorScan3 w zakładach BASF
Większa autonomia dzięki modułowej flocie pojazdów: płynna praca wewnątrz i na zewnątrz w intralogistyce
AGVR sprawia, że bezzałogowy ciągnik jest bezpieczny w przypadku zastosowań na zewnątrz
