La più grande azienda chimica del mondo, BASF, sta investendo nello sviluppo nell'automazione e nella digitalizzazione dell'intralogistica, sia nelle aree interne che esterne. Questo obiettivo è stato completamente raggiunto nella sede svizzera di Kaisten con un sistema di veicoli a guida automatizzata sviluppato in collaborazione con Stäubli WFT e SICK.
Al confine tra Germania e Svizzera, i limiti vengono superati. Qui, presso la sede dell'Alto Reno a Kaisten, BASF, la più grande azienda chimica del mondo, produce additivi che rendono le materie plastiche più efficienti e sostenibili. Nonostante l'elevato grado di automazione in tutto lo stabilimento, BASF ha scelto di sfruttare ulteriori potenziali di risparmio nella logistica e nell'approvvigionamento dei materiali attraverso l'automazione. Il "veicolo” misura poco meno di otto metri di lunghezza e più di due metri di larghezza. Si tratta di un veicolo a guida automatica che preleva automaticamente i prodotti e li trasporta dallo stabilimento di produzione fino al magazzino.
BASF può utilizzare questo veicolo di dimensioni modulabili presso qualsiasi delle sue sedi e in base alle specifiche esigenze. È stato sviluppato da Stäubli WFT, un produttore di piattaforme di trasporto mobili. Come parte di un gruppo internazionale, l'azienda offre numerosi prodotti per molti settori industriali, tra cui i veicoli a guida automatica (AGV) da utilizzare nell'intralogistica industriale.
Cajetan Kredler, Team Leader Product Development di Stäubli WFT, spiega: "Il veicolo completamente automatizzato per uso interno ed esterno è in grado di manovrare anche da solo al di fuori di percorsi predefiniti. E nonostante le dimensioni ha un ingombro di manovra ridotto, grazie al suo movimento omnidirezionale." La piattaforma può spostare carichi fino a 20 tonnellate. Il veicolo si dirige in modo completamente autonomo verso le varie stazioni nelle aree di produzione e di stoccaggio, e la destinazione successiva può essere selezionata tramite un'interfaccia web.
Tobias Gaschnitz, Engineer Intralogistic Design di BASF a Ludwigshafen, ha evidenziato una caratteristica fondamentale: "Un AGV con funzionamento in modalità mista deve essere in grado di muoversi in sicurezza sia nelle aree interne che esterne. Persone e ostacoli devono essere riconosciuti in anticipo". SICK è stato coinvolto fin dal principio come partner per sviluppare la soluzione migliore in termini di produttività e sicurezza. Quello che è iniziato nell'autunno del 2019, con test approfonditi e uno studio a lungo termine, viene ora applicato con successo nella prassi a Kaisten.
Il risultato della collaborazione è una valutazione congiunta di diversi sensori 2D LiDAR, dei servizi digitali per un monitoraggio completo delle condizioni, e come componente chiave centrale per l'intralogistica in aree esterne il laser scanner outdoorScan3. Un totale di quattro dispositivi outdoorScan3 mette in sicurezza l'area intorno al veicolo durante il suo funzionamento, garantendo una protezione affidabile e completa di tutte le persone coinvolte nel trasporto intralogistico presso lo stabilimento.
Michael Badeja, Strategic Product Manager di SICK: "L'outdoorScar3 monitora l'ambiente circostante il veicolo per mezzo di campi di protezione definiti. Non appena una persona o un oggetto si avvicina troppo al veicolo, un arresto di emergenza ne garantisce la sicurezza." I dati misurati dall'outdoorScar3 vengono utilizzati, per esempio, anche per posizionare con precisione il veicolo durante le operazioni di carico e scarico.
Il laser scanner di sicurezza è stato sviluppato appositamente per l'automazione in aree esterne. La tecnologia di scansione outdoor safeHDDM® garantisce un funzionamento affidabile anche in presenza di caldo, freddo, vento, pioggia o neve. Marco Burkhart, Intralogistic Design Engineer di BASF a Ludwigshafen spiega: "Non abbiamo trovato sul mercato un laser scanner di sicurezza comparabile che soddisfacesse i nostri requisiti di guida secondo il Performance Level D".
"Per BASF, abbiamo definito fin dall'inizio i componenti del sensore con servizi digitali", prosegue Michael Badeja. "Ciò significa che i dati più importanti dei sensori vengono registrati e analizzati per ottenere informazioni sullo stato di funzionamento dei componenti e sulle loro prestazioni nelle condizioni ambientali attuali. In questo modo, è possibile mantenere l'elevato livello di sicurezza e ottimizzare costantemente le prestazioni del sistema. Il livello di dettaglio appropriato di queste informazioni viene mappato per un singolo componente o per l'intero veicolo nel SICK Monitoring Box. In questo modo abbiamo implementato un supporto applicativo digitale per Stäubli WFT e BASF che può essere esteso anche a un gran numero di altri veicoli."
Sistemi di intralogistica: i nuovi laser scanner di sicurezza outdoorScan3 presso BASF
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