Perché nella fabbrica interconnessa si supera finalmente il tradizionale modello di lavoro a silos? La risposta è nelle tecnologie del mondo Industry 4.0.
Verso la fabbrica interconnessa: come si supera il modello a silos
10-giu-2022
Con l’industria 4.0 cambia il modello organizzativo della fabbrica classica. La quarta rivoluzione industriale non consiste infatti soltanto nell’implementazione di nuove tecnologie automatizzate e digitali. Il vero cambiamento è dato dall’interconnessione tra i sistemi meccanici e informatici presenti in azienda che permettono di superare il classico "modello a silos". Grazie ai sensori, applicati ai macchinari e collegati ai software ERP e MES attraverso la rete informatica aziendale, vengono rilevati, elaborati e archiviati dati di fabbrica relativi alle diverse fasi del processo industriale.
E sono proprio questi dati (Big Data) il più rilevante frutto dell’interconnessione. Un patrimonio di informazioni oggettive che sono elaborate direttamente dal sistema informatico aziendale o da un cloud service provider, e dalla cui analisi è possibile individuare e correggere inefficienze, e quindi ottimizzare i processi in termini di tempi, di costi e di sicurezza per gli operatori. Inoltre, grazie ad algoritmi di intelligenza artificiale, si possono costruire modelli predittivi sulle esigenze di manutenzione, di approvvigionamento, di flusso dell’azienda.
Alla base della fabbrica interconnessa ci sono IIoT e analytics
Secondo i dati dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 del Politecnico di Milano, analizzando il 60% degli investimenti avvenuti da parte delle aziende nell'ultimo biennio si registra un chiaro focus su Industrial Internet of Things (IIoT) e Analytics avanzati.
Nel 2020, l'Osservatorio stima che le aziende abbiano speso in totale 2,4 miliardi di euro, su 4,1 miliardi complessivi, su tecnologie per la connettività (IoT) e, per il 17% (685 milioni di euro), in Industrial Analytics. Il resto della spesa in soluzioni 4.0 si è suddivisa fra Cloud Manufacturing (390 milioni, 8%), servizi di consulenza e formazione (275 milioni, 7%), Advanced Automation (215 milioni, 5%), Additive Manufacturing (92 milioni, 2%) e Advanced Human-Machine Iinterface (57 milioni, 1%).
Nel 2021 è proseguito il trend con un tasso di spesa compreso tra il +12-15%, superando i 4,5 miliardi di euro, spinto da Cloud Manufacturing (+25-30%), Advanced Automation (+15-20%) e Advanced HMI (+12-18%). Si sono registrati anche incrementi nella spesa in Industrial IoT (+9-14%), Advanced Analytics (+12-16%) e Additive Manufacturing (+6-12%).
Una diversa organizzazione del lavoro
Proprio grazie a questi investimenti in tecnologie avanzate, l’Industria 4.0 determina un diverso modo di organizzare il lavoro. Nella fabbrica interconnessa si supera il tradizionale paradigma verticale a silos, in cui ogni reparto opera in base alla propria mansione, bensì si preferisce adottare un approccio orizzontale e sinergico. I dati elaborati dai sensori all'interno dell'impianto e del magazzino sono infatti immediatamente fruibili da diversi dipartimenti aziendali, dall’amministrazione al magazzino, anche da remoto, e permettono di implementare strategie integrate. Oltre che con le diverse aree aziendali, la parte dei dati relativa all’avanzamento di una commessa può essere resa accessibile anche alla catena di fornitura e alle altre realtà coinvolte nella supply chain, come i trasportatori. In questo modo, ad esempio, si programmano con maggiore precisione le tempistiche dei riordini e si dà modo ai fornitori di pianificare gli investimenti negli asset da comprare.
La fabbrica interconnessa è flessibile e sicura
Oltre a rendere più efficienti i processi aziendali, riducendo tempi, errori e sprechi, la fabbrica interconnessa rende più semplice la riconfigurazione dei sistemi risultando più flessibile nella programmazione dei lotti di produzione. Anche l’industria riesce così a rispondere alla richiesta di prodotti personalizzati e in quantità ridotte, mantenendo gli stessi costi (o quasi) delle produzioni a larga scala. Grazie all'utilizzo della sensoristica intelligente, rende inoltre più sicuro il rapporto d’interazione uomo-macchina, riducendo il rischio d’infortuni senza andare a discapito del livello di produttività.
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