Sistemi di movimentazione automatici: come aumentano l'efficienza?

Perché i sistemi di movimentazione automatici rappresentano un asset fondamentale per migliorare l’efficienza del magazzino e dalla supply chain

I sistemi di movimentazione automatici rendono un lontano ricordo il quadro dell’operaio con muletto che si sposta avanti e indietro per il magazzino, imbracciando la cartellina con la stampata delle task da svolgere, e che depenna i punti della lista in base a quanto gli viene passato ogni mattina dal gestionale (nel migliore dei casi) o alle telefonate e notifiche dell’ultimo minuto sulle commesse extra. 

Forse, in alcune aziende, questo quadretto poco idilliaco è ancora realtà, ma la Trasformazione Digitale di reparto di produzione e magazzino ha letteralmente spazzato via questo modus operandi in favore di una movimentazione delle merci attentamente pianificata, minuziosamente controllata in ogni fase del ciclo produttivo e strategicamente ottimizzata sulla base di modelli previsionali affidabili.

Nel prototipo ideale di fabbrica intelligente i flussi di materiali e manufatti della catena di approvvigionamento scorrono fluidi e trasparenti, seguendo percorsi razionali e logiche volte a semplificare la manipolazione e movimentazione delle merci. 

L’obiettivo non è soltanto evitare ostacoli e intoppi nella sincronizzazione perfetta che deve sussistere tra produzione e magazzino, ma prevenirli grazie all’intelligenza artificiale e all’Internet of Things. Si prevedono così tendenze, si costruiscono modelli e si risolvono le incongruenze di progettazione.

Prima di capire a quali dispositivi affidarsi per automatizzare e ottimizzare i flussi, è bene ricordare che cosa rende efficienti i processi di movimentazione interna di carichi, merci, pacchi, pallet o contenitori.

Per quanto concerne la movimentazione interna dei materiali, il passaggio fisico dal deposito alla produzione per la fabbricazione di un bene e il successivo inventario e stoccaggio prima dell’invio fuori dai confini dell’azienda deve avvenire in modo scorrevole, senza interruzioni tra i diversi passaggi. 

Perché questo abbia luogo, la gestione delle scorte deve essere impeccabile: precisa e informatizzata, in modo da sapere sempre in ogni momento quanti e quali materiali sono disponibili, dove si trovano, quando è necessario rifornirli e quanto spazio è presente in magazzino per la conservazione. Senza un monitoraggio intelligente dei flussi e delle disponibilità, la produzione rischia di interrompersi o ingolfarsi in qualsiasi momento.

L’ultimo passaggio, ovvero il deposito in magazzino in attesa di affidare i beni a servizi di logistica esterna per la distribuzione sul territorio, prevede oltre alla gestione intelligente degli stock anche l’integrazione con il sistema di preparazione degli ordini e di spedizione delle merci.

Ogni fase del processo di movimentazione interna deve essere tracciata, così da individuare tempestivamente e risolvere eventuali colli di bottiglia e problemi, oltre a garantire la qualità del bene.

Con queste premesse appare subito evidente che ottimizzare la logistica interna di un’azienda è impresa tutt’altro che semplice. Se aggiungiamo al quadro già di per sé complesso il fatto che, oggigiorno, le produzioni sono sempre più orientate al just-in-time e personalizzate su lotti medio-piccoli, è chiaro che il rischio di rimanere travolti dall’onda di criticità e imprevisti è altissimo.

Come fare? Sicuramente adottare un approccio lean alla progettazione dell’intralogistica è il primo passo da seguire. L’automazione dei vari processi di spostamento degli articoli diventa poi l’asset fondamentale per migliorare in modo netto l’efficienza dell’intera catena del valore, rispetto ad una gestione di tipo “manuale”: nastri trasportatori, carrelli trasloelevatori, trasportatori di pallet, navette, robot in linea e mobili sono tutti ausili che realizzano il concetto di portare la merce all’uomo, e non viceversa.

Riducendo o addirittura eliminando l’intervento di operatori nel prelevare e trasportare pezzi si ottiene un picking più accurato, senza possibilità di errore. L’identificazione degli oggetti avviene ora tramite sistemi di visione, sensori e lettori ottici che riconoscono con assoluta precisione tipologia, qualità e quantità dei pezzi da muovere. 

Migliorano di conseguenza il lead time e i tempi di consegna, e anche il lavoro degli operatori ne trae beneficio in termini di maggiore sicurezza (ad esempio, si riduce il numero dei pezzi pesanti da spostare più volte durante il turno di lavoro, con meno rischi di collisioni e incidenti) ed efficienza (infatti, mentre i sistemi di movimentazione automatici si occupano del trasporto delle merci, il personale può essere dedicato a gestire e supervisionare un numero maggiore di ordini).

Non solo: anche dal punto di vista della gestione degli spazi fisici, i sistemi di movimentazione automatica consentono di efficientare al massimo lo stoccaggio di materiali e manufatti.

Last but not least, i sistemi di movimentazione automatica, equipaggiati con sensori smart, offrono una visione trasparente ed in tempo reale dei processi e aiutano nel prevedere gli scenari futuri.