Waldkirch (Germania), gennaio 2019 – Si è appena conclusa la prima conferenza stampa mondiale di SICK tenutasi a Waldkirch, headquarter dell’azienda leader di sensoristica per l’automazione industriale. Una due giorni in cui si è affrontato il tema Industry 4.0 in ogni sua sfaccettatura.
Quella che stiamo vivendo è una grande rivoluzione industriale che richiede un’approfondita preparazione
per poter anticipare le richieste del mercato ed agevolare il lavoro dei 70.000 clienti attivi del Gruppo.
Ecco perché SICK ha investito oltre l’11% del proprio fatturato in R&D. 169,4 Milioni di Euro destinati a
finanziare le attività delle 1.114 persone che lavorano nei centri di ricerca dell’azienda presenti negli
Stati Uniti, in Germania, Italia, Svezia, Ungheria, Singapore, Malesia e Cina.
Le nuove soluzioni ideate vengono poi testate nei centri SICK come, ad esempio, quello di Buchholz,
specifico per il collaudo e la messa a punto di soluzioni per il controllo del traffico e delle aree perimetrali,
per la guida automatizzata dei veicoli di trasporto e per il monitoraggio ambientale. Barriere, encoder,
laser scanner di sicurezza, sensori ultrasonici, sistemi per il rilevamento atmosferico e, in generale, tutto
quello che lavora in ambienti outdoor, viene testato qui prima di essere messo in produzione.
Una smart factory in live streaming
Affrontare le produzioni lotto 1 con la stessa rapidità e gli stessi costi della produzione di massa, massima
trasparenza, controllo e accessibilità dei dati, ottimizzazione delle risorse – tutto ciò è già possibile ed è
alla portata anche delle PMI. Il motto “4.0 NOW” si riferisce proprio a questo, e SICK vuole dimostrare
come questa non sia solamente una promessa. “Alla HANNOVER MESSE vogliamo mostrare ai nostri
visitatori com’è possibile collegare razionalmente produzione e logistica in rete grazie alla
trasparenza dei dati.”, ha spiegato Bernhard Müller, Senior Vice President Industry 4.0 di SICK AG. Sullo
stand SICK, quindi, un grande schermo mostrerà in live streaming tutte le attività in corso nella sede
produttiva di Friburgo, a 600 km di distanza. Grazie al collegamento in rete di tutti i sensori presenti nello
stabilimento si potranno consultare i parametri e i dati trasmessi al cloud in tempo reale.
Quanti pezzi vengono lavorati all’ora da una delle 12 celle completamente automatizzate della sede
produttiva di Friburgo? A quale step di lavorazione si trova una determinata fotocellula? Quali sono le
performance di un determinato sensore? Quanti pezzi sono stati trasportati da uno specifico carrello a
guida automatica (AGC)? A queste e a numerose altre domande sarà possibile rispondere consultando il
pannello di controllo installato in fiera. “Ciò che sembra così semplice è in realtà il risultato di uno sviluppo
complesso e del lavoro in rete. Tutti i nostri veicoli, componenti o celle di produzione sono collegati tra
loro e inviano i dati ad un cloud”, ha proseguito Müller.
Ogni singolo passaggio viene, infatti, tracciato all’interno del nuovo stabilimento produttivo inaugurato a
metà dello scorso anno secondo i dettami di Industry 4.0. Nei 1.050 mq della 4.0 NOW Factory, 13
persone si occupano della produzione di 5 famiglie di fotocellule, che è possibile declinare in 500.000
varianti. Persone, robot e AGC condividono gli spazi di lavoro in tutta sicurezza, grazie al dispiego di
sensori che monitorano le aree e rallentano o interrompono il lavoro dei macchinari in caso di condizioni
di rischio.
Localizzazione precisa in produzione e nella logistica
Che si parli di produzione o di logistica, sapere dove si trova ogni singolo elemento è di fondamentale
importanza. La localizzazione è il tema principale della logistica per il 2019, e anche di una delle nuove
start-up interne di SICK che si occuperà, appunto, di object tracking.
Rilevare e raccogliere a ciclo continuo coordinate spazio-temporali a cui è possibile accedere in
qualunque momento è una grande opportunità. Proprio a questo scopo vengono utilizzati tag a banda
ultralarga, LiDAR Contour Mapping, sensori per guida in corsia e sensori per infrastrutture che rilevano la
propria posizione e quella degli oggetti richiesti e la inviano ad un cloud. I dati raccolti vengono analizzati
da tool specifici, utili per valutare grandi quantità di dati e visualizzare i campi di intervento nei
processi produttivi e logistici. Conoscere la posizione di ogni singolo elemento, ad esempio, permette
di ottimizzare e adeguare dinamicamente i percorsi di marcia delle navette a guida automatica,
predisporre e ripianificare con flessibilità le tempistiche di ogni fase produttiva, gestire il flusso di
materiale sulla base del consumo e, di conseguenza, accrescere qualità e precisione non solo delle
consegne, ma anche della produzione.
Deep learning per una crescente flessibilità
Nel corso della conferenza stampa si è parlato molto di flessibilità produttiva, a cui SICK è in grado di
rispondere proponendo sensori di grande intelligenza e, al contempo, di semplice set-up ed utilizzo. Un
ulteriore plus offerto è rappresentato dal già noto SICK AppSpace, l’ecosistema per sviluppare il proprio
software applicativo su una selezione di sensori programmabili, di modo tale da ottimizzare al massimo le
performance delle soluzioni in base alle proprie specifiche esigenze.
Inoltre, una nuova start-up interna di SICK, composta da un team di 14 persone, sta andando oltre,
sviluppando le prime applicazioni di deep learning. Tramite una grande quantità di immagini, i sensori
vengono allenati a riconoscere particolari forme, di modo da riuscire ad associare
autonomamente le immagini raccolte ad un risultato richiesto. Il progetto pilota realizzato, che sarà
possibile vedere allo stand SICK alla prossima HANNOVER MESSE, si focalizza su una specifica
esigenza dell’industria del legno: studiare e riconoscere in breve tempo i vari elementi della struttura del
legname. In questo settore, infatti, distinguere nodi e venature è molto utile per suddividere i pezzi e
destinarli a produzioni di diverso tipo. “Nel nostro progetto pilota siamo riusciti a incrementare lo
sfruttamento del materiale, a migliorare la qualità dei prodotti e a evitare sprechi di risorse”, ha affermato
Bernhard Müller, Senior Vice President Industry 4.0 di SICK AG.