Efter en brand på fabrikken i Tsarimir i Bulgarien genopbyggede Liebherr-Transportation Systems to produktionslinjer fuldstændigt på bare seks måneder. Der blev desuden lavet en tydelig opgradering. Lige fra planlægning til anlægskonstruktion benyttede virksomheden på Liebherr-Transportation Systems’ sig af knowhow i Østrig og sikkerhedsekspertise fra SICK Østrig.
Liebherr-Transportation Systems, der har hovedsæde i østrigske Korneuburg, er internationalt anerkendt for sine tekniske løsninger inden for klimateknologi, hydrauliske aktiveringssystemer og elektroniske komponenter til alle former for jernbanekøretøjer. Serieproduktion af klimaanlæg til jernbanetransport og køling af trailere foregår nu på fabrikken i Tsaratsovo i Bulgarien. I 2019 ødelagde en brand flere produktionslinjer på produktionsanlægget, som oprindeligt lå i Tsarimir, hvilket udgjorde en stor udfordring for virksomheden.
Liebherr havde en proaktiv tilgang til den nye bygning og benyttede lejligheden til at modernisere anlæggene og løfte dem op på et nyt teknisk niveau. Liebherr-Transportation Systems i Korneuburg var ansvarlig for planlægning, implementering og opsætning af de nye produktionslinjer. Hurayra Bin Ahmad, afdelingschef inden for industrialisering hos Liebherr-Transportation Systems udtaler: “Vi producerer, leverer og vedligeholder ikke kun klima- og hydrauliksystemerne, vi bygger også selv maskinerne til produktionen af dem. Det er en af vores ekspertiser i Korneuburg.”
På grund af størrelsen og kompleksiteten var produktionen i Tsarimir opdelt på tre monteringslinjer – denne opdeling blev også bevaret i den nye bygning. Roland Wolf, Industrial Engineer hos Liebherr-Transportation Systems siger: “En af linjerne bruges til at fremstille klimaanlæggenes E-Box, som indeholder de elektriske forbindelser samt styring og regulering. Dette mindre komplekse område blev genopbygget med det udstyr, der var til rådighed i Tsaratsovo. Linje 2, hvor kølemodulerne produceres, og 3, hvor de komplette anlæg samles, blev dog meget påvirket”.
“Opdelingen i disse tre produktionslinjer blev lavet, fordi de tre områder kræver meget forskellige produktionstrin, og komponenter i forskellige størrelser skal håndteres,” tilføjer Abu Hurayra Bin Ahmad.
“Branden var en katastrofe, men den gav os også en mulighed for at implementere en lang række nye koncepter – og at gøre det meget hurtigt.” Opgaven var at omorganisere de to linjer inden for bare seks måneder. “Vi klarede hele opførelsen på kun tre måneder og tre uger og havde brug for to måneder og tre uger til konstruktion og indkøb – det var en ekstremt udfordrende projektplan, og vi gennemførte den,” forklarer afdelingsleder Ahmad stolt.
Produktionslinjerne – med undtagelse af produktionen af virksomhedens E-Box – blev opbygget og testet i Korneuburg på forhånd. Det, som de to ansvarlige i Korneuburg er særligt glade for, er det faktum, at der blev brugt mange teknologier, som ikke tidligere var tilgængelige. Der blev udviklet et Kanban-materialeforsyningssystem og halvautomatiske testtrin, produktionen blev papirløs, og emnet sikkerhed fik en helt ny betydning, da det kunne revurderes fuldstændigt.
“Vi forstod meget tidligt, at maskinsikkerhed ville være meget vigtig på disse linjer. Her flyttes tunge dele, der vejer op til et ton, ligesom maskin- og transportelementer er i konstant bevægelse. Sikkerhed var derfor et centralt emne, og vi ønskede at arbejde med rigtige specialister,” udtaler Roland Wolf. Samarbejdet med SICK gav mulighed for at blive fulgt fra A til Z – eller rettere fra R til V – når det gælder maskinsikkerhed. SICK tilbyder nemlig ydelser fra risikovurdering til verifikation og validering – og dermed allround-sikkerhed.
Risikovurderingen er det første skridt på vejen til en sikker maskine. Martin Wimmer, der er certificeret ekspert i maskinsikkerhed hos SICK Østrig, siger: “Teamet fra Liebherr involverede os i udviklingen af produktionslinjerne på et tidligt tidspunkt – det sparer tid, penge og planlægning. Risiciene blev vurderet på baggrund af de 3D-modeller, som Liebherr leverede. På baggrund af dette skabte vi et sikkerhedskoncept, der minimerede risiciene tilstrækkeligt. Det tredje trin var hardware- og softwaredesignet, dvs. den tekniske implementering af foranstaltningerne. Dette blev efterfulgt af implementeringen af løsningerne, herunder support under ibrugtagningen. Det femte og sidste trin var verifikation og validering af systemet i Korneuburg.”
Før branden blev der bygget på platforme i Tsarimir. Til den nye bygning valgte man et koncept med transportbånd – et vigtigt aspekt med hensyn til sikkerhed. Abu Hurayra Bin Ahmad siger: “Det var relativt overskueligt for kølemodullinjen, men der var mange sikkerhedsrelaterede problemer på efterbehandlingslinjen, som min kollega Roland Wolf var ansvarlig for.” Det er også en udfordring med hensyn til omkostninger. Hver ændring af planerne kan føre til nye risici og dermed til nye maskintekniske foranstaltninger, ekstra omkostninger eller måske endda til nye ændringer af planen, hvis det viser sig, at der findes bedre løsninger. “Det krævede et tæt samarbejde med SICK,” siger Roland Wolf.
En særlig risiko i efterbehandlingsområdet var de pneumatisk styrede broer, som blev brugt til at åbne og lukke transportbåndene. Hver enkelt arbejdsstation er forbundet med den næste ved hjælp af en sådan bro. Når de er lukket, kan de tunge dele transporteres fra station til station. Pneumatik indebærer særlige risici her. Men broerne var en god løsning til at udnytte den tilgængelige plads bedst muligt. Roland Wolf fortæller: “Det skulle sikres, at monteringsarbejdet på produktet og materialeflowet var muligt både forfra og bagfra. Vi havde derfor brug for 360 graders tilgængelighed til produkter, der er op til tre meter høje og kræver arbejde i to niveauer. Derfor valgte vi de pneumatiske transportbroer.”
Når ét produktionstrin er afsluttet, forlader medarbejderne området. To personer trykker derefter på sikkerhedsknapperne, og broerne sænkes for at transportere klimaanlæggene videre. Derefter hæves broerne igen, og den næste cyklus begynder. For at garantere medarbejdernes sikkerhed i nærheden af de tunge broer er alle områder dobbeltsikrede. Der må nemlig ikke ske noget, hvis f.eks. en pneumatisk slange går i stykker, en cylinder blokerer, eller luften pludselig forsvinder.
Et andet vigtigt aspekt i forhold til sikkerhed var at teste apparaterne. Roland Wolf forklarer: “Hvis vi skulle samle klimaanlæggene helt, ville vi ikke længere kunne teste dem i detaljer. Vi ville være nødt til at skille alt ad igen. Derfor måtte vi implementere en højspændingstest midt i produktionslinjen og for enden af kølemodul- og køleenhedslinjerne. Dette skal være afgrænset. De sikkerhedslysgitre, der bruges til dette, er næsten to meter høje.” Længden af det beskyttede område på broerne er over 25 meter. Den endelige montering af køleenhederne indebærer også særlige risici, f.eks. kan man falde ned, hvis der ikke er en enhed til stede. Derfor er der en klap, der omslutter enheden, som beskytter medarbejderne mod denne farezone. Abu Hurayra Bin Ahmad fortæller: “Denne klap er en beskyttelsesanordning, men indebærer til gengæld en fare for at komme i klemme. Den skulle derfor sikres i overensstemmelse hermed. Der er også en jordingsmåling ved denne station, som ligeledes skulle sikres.”
Alle køleaggregater, som Liebherr fremstiller til trailerkøling, indeholder tre kølemoduler. Alt skal derfor være perfekt synkroniseret, så modulerne er klar til installation på det rigtige tidspunkt. Dette omfatter tryktest på kølemodullinjen, da hvert kølekredsløb skal testes ved 38 til 40 bar – inklusive sikkerhedsanordninger. Abu Hurayra Bin Ahmad udtaler: “Vi er meget glade for, at vi også på dette område kunne stole på SICKs ekspertise og sikkerhedsteknologi.”
De smarte sikkerhedslysgitre deTec , sikkerhedslåsene TR110 Lock, diverse sikkerhedskommandoenheder (som nødstop, reset og aktiveringskontakter), signallamper, forskellige sikkerhedsafbrydere og den alsidige, programmerbare sikkerhedsstyring Flexi Soft bruges på de nye produktionslinjer. Men ud over den rigtige teknologi er det nogle gange også nødvendigt at tænke ud af boksen. For eksempel ved at sætte køleenheden ind i slutmonteringen, hvor det skal sikres, at der virkelig er en enhed i stationen. Denne beskyttelsesanordning blev udført ved hjælp af en Safeguard Detector udviklet af SICK, som ellers ofte bruges i emballageindustrien til at overvåge indføringsåbningerne på udfoldede kartoner.
