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Rückverfolgung auf Artikelebene durch Identtechnik

10.05.2017

Kunststoffteile in Schokoriegeln, bakterielle Kontaminierung von Weichkäse, falsch deklarierte Zutaten in Nudelfertiggerichten – es gibt viele Gründe für Rückrufaktionen bei Lebensmitteln. Sie schädigen nicht nur das Image des Herstellers, sondern ziehen oft auch enorme Kosten nach sich, die umso höher sind, je unklarer der Verbleib der Endprodukte ist. Darüber hinaus darf beim Rückruf keine Zeit verloren werden. Identifikationssysteme und Integrationstechnik ermöglichen es, Lebensmittel auf dem Weg vom Erzeuger bis zum Endkunden durchgängig zu identifizieren, um sie im Ernstfall „per Mausklick“ in Echtzeit und auf Artikelebene zurückverfolgen zu können.

Je nach Objekt – einzelner Artikel, Primär- und Sekundärverpackung, Palette, LKW oder Wechselbrücke – erfolgt die Identifikation anhand von Barcodes, 2D-Codes oder elektronischen Transpondern. Welche Technologie zum Einsatz kommt, hängt dabei von objekt- und prozessbezogenen sowie wirtschaftlichen Faktoren ab: ein Ei beispielsweise wird mit einem Barcode bedruckt, die 6er- oder 10er-Kartons können durch 2D-Codes und ergänzende Klarschrift, z. B. das Mindesthaltbarkeitsdatum, gekennzeichnet werden. Aggregierten Gebinden, wie Versandkartons oder Paletten, wird ein Transponder hinzugefügt. Oftmals finden mehrere dieser Kennzeichnungsschritte innerhalb eines Unternehmens der Lieferkette statt – die Integrationsplattform IDpro managt in diesem Fall nicht nur die physikalisch unterschiedlichen Identifikationstechnologien, sondern stellt die Daten per Standard-Software in idealerweise vernetzte Datenbanken ein.

 

Kontamination von Lebensmitteln: Track-and-Trace kann Restrisiken abfangen

Allen Bemühungen um Prozesssicherheit, Hygiene und Qualität zum Trotz – Kontaminationsgefahren bei der industriellen Herstellung, Verpackung und Distribution von Lebensmitteln lassen sich zwar minimieren, aber eben nicht zu 100 Prozent ausschließen. Daher schreibt die Verordnung EG 178/2002 den Herstellern in der Nahrungsmittelindustrie Systeme zur Rückverfolgung von Lebensmitteln in allen Produktions-, Verarbeitungs- und Vertriebsstufen vor. Zudem werden Hersteller für den zeitnahen Rückruf von nicht sicheren Produkten verantwortlich gemacht, um mögliche Gesundheitsrisiken zu vermeiden.

Ein Rückruf schädigt nicht nur das Image und die Finanzen des Unternehmens, das Markenversprechen des Produktes und das Vertrauen der Konsumenten – darüber hinaus ist ein Produktrückruf eine große Herausforderung für die gesamte Supply Chain: Erzeuger, Verarbeiter, Verpacker, Zwischenhändler, Speditionen sowie Supermärkte und Einzelhändler sind betroffen und müssen eng zusammenarbeiten, um einen reibungslosen Ablauf der Rückrufaktion sicherzustellen.

Zur Analyse der Ursache einer Kontamination müssen die Unternehmen in der Lage sein, den Weg ihrer Produkte vom Erzeuger über den Verarbeitungsbetrieb bis hin zum Einzelhandel rückverfolgen zu können. Dies wiederum setzt voraus, dass die Produkte und ihre Gebinde durchgängig gekennzeichnet, bei jedem rückrufrelevanten Prozessschritt identifiziert und die Daten automatisch in vernetzte Datenbanken eingestellt werden. Erst so wird es möglich, die gesundheitlichen Restrisiken für den Konsumenten zu minimieren, in dem die betroffenen Produkte gezielt und zeitnah aus dem Verkehr gezogen werden können.

 

Den Schaden proaktiv begrenzen

Wer die gesetzliche Verpflichtung zur Rückverfolgung von Lebensmitteln mit den geeigneten Track-and-Trace-Technologien umsetzt, kann nicht nur die negativen Auswirkungen auf das Image und die Marke minimieren, sondern auch den finanziellen Schaden, der durch Umsatzeinbußen und Rückrufkosten entsteht. Hierfür gilt: Je mehr Informationen dem Hersteller darüber zur Verfügung stehen, welche Seriennummern, Chargen, Fertigungsstätten oder Mindesthaltbarkeitsdaten eines Produktes bei einem Rückruf konkret betroffen sind, desto besser können diese Artikel – im Extremfall ein einziger – gezielt und proaktiv zurückgeholt werden. Möglich ist dies, weil zeitgemäßes und technologisch ausgereiftes Track-and-Trace nicht nur die Eingrenzung betroffener Produkte und ihre Lokalisierung innerhalb der Supply Chain erlaubt, sondern auch eine zeitnahe Reaktion ermöglicht: Quasi per Mausklick stellen die vernetzten Datenbanken in Echtzeit alle rückrufrelevanten Informationen bereit.

 

Identsysteme erfassen rückrufrelevante Informationen

Gefüttert werden die Datenbanken mit Informationen, die von automatischen Identifikationssystemen erfasst werden. Barcodeleser der verschiedenen CLV-Produktfamilien von SICK sind in Track-and-Trace-Konzepten sehr vielseitig einsetzbar. Sie können sowohl kompakte Codes auf Etiketten und Verpackungen von Artikeln als Barcodes mit großen Modulbreiten lesen, wie sie zur Kennzeichnung von Versandkartons oder Paletten eingesetzt werden. Unterschiedliche Reichweiten, Autofokus, Fremdlichtsicherheit und intelligente Code-Rekonstruktionstechnologien machen sie zu vielseitigen und zuverlässigen Lösungen, die Barcodes auch bei wechselnden Gebindegrößen, variierenden Arbeitsabständen, unterschiedlichen Lichtverhältnissen oder teilweise zerstörten Etiketten oder Bedruckungen sicher identifizieren können. Im Bedarfsfall stehen auch CLV-Barcodescanner im Hygiene Design zur Verfügung, wenn Lebensmittel oder Getränke in Feucht- oder Nassbereichen von Verpackungs- und Abfüllanlagen identifiziert werden sollen.

Als Kennzeichnungstypologie auf Nahrungs- und Arzneimittelverpackungen sehr beliebt sind sogenannte 2D-Codes. Bei deutlich geringerem Platzbedarf sind sie in der Lage, wesentlich umfassendere Informationen als Barcodes zu speichern. Hinzu kommt, dass integrierte Korrekturverfahren Fehler beim Lesen mit höchster Zuverlässigkeit ausschließen. Die kamerabasierten Codelesern der Produktfamilie LECTOR®620 OCR erlauben es, über Barcodes hinaus auch diese 2D-Codes sowie Klarschriftinformationen sicher zu erfassen, u. a. Mindesthaltbarkeitsdaten und Chargennummern auf Lebensmittelverpackungen. Darüber hinaus gewährleisten sie beispielsweise in den Zuführmagazinen von Verpackungsmaschinen durch die Identifikation von Data Matrix Codes auf Kartonzuschnitten, dass die Lebensmittelverpackung das enthält, was darauf abgebildet oder beschrieben ist. Werden faltschachtelverpackte Lebensmittel sekundärverpackt, ist es mit Codelesern der Produktfamilie LECTOR®650 möglich, alle zusammengeführten Artikel innerhalb des Gebindes zu identifizieren und so eine lückenlose Rückverfolgung auch über diese Aggregationseinheit zu gewährleisten.

 

Sichere Identifikation mit RFID

Ursprünglich großen Gebinden oder hochwertigen Konsumartikeln vorbehalten, erschließt die Produktkennzeichnung mit RFID ein zunehmend größeres Einsatzfeld – vor allem aufgrund sinkender Kosten und leistungsfähigerer Prozessortechnologien. Hierbei werden ein Artikel, eine Warenpalette oder auch ein Container mit Rohmaterial mit einem elektronischen Datenträger – Transponder genannt – versehen, der im logistischen Prozess durch Lesesysteme wie den UHF-Interrogator RFU620 ausgelesen und je nach Prozess beschrieben, d. h. aktualisiert wird. Dieses Lesen und Beschreiben ist auch einer der wesentlichen Vorteile von RFID im Vergleich mit Barcodes oder 2D-Codes. Da zudem beim Identifikationsvorgang kein Sichtkontakt zu den Transpondern bestehen muss und sich mehrere Transponder im Pulk gleichzeitig auslesen und beschrieben lassen, können z. B. alle RFID gekennzeichneten Artikel im Versandkartons und alle RFID-gekennzeichneten Kartons auf der Palette vollständig erfasst werden. Über die RFID-Kennzeichnung der Palette ist dann eine lückenlos durchgängige Verfolgung möglich.

 

Industrielle Bildverarbeitung auf dem Weg in die Zukunft

Einen weiteren Denkanstoß in Richtung Industrie 4.0 liefern Vision-Sensoren zur Erfassung von 1D-Barcodes und 2D-Codes. Durch die Kombination von Bild- und Barcodeerkennung – Lesen eines Codes sowie vergleichende Prüfung eines eingespeicherten Bildes – wird sichergestellt, dass das richtige Produkt auch in der richtigen Verpackung ist. So kann verhindert werden, dass ein Produkt mit falschen Angaben auf der Verpackung, wie z. B. dem Mindesthaltbarkeitsdatum oder kennzeichnungspflichtigen Angaben, in den Handel gelangt. Die Auswertung der Daten schließlich erfolgt über das Eco-System SICK AppSpace, dessen Ansatz es ist, eigene Ideen zu integrieren sowie kundenspezifische Anforderungen effizient und maßgeschneidert als Sensor-Apps umzusetzen.

 

Produktrückruf: vom Problem zum Pluspunkt?

Mit den heutigen Möglichkeiten innovativer Identifikations- und Integrationstechnik lassen sich Rückrufaktionen zwar nicht vermeiden, in ihren Auswirkungen auf Image, Marke, Umsatz und Kosten aber deutlich begrenzen. Produktsicherheit durch proaktives Rückrufmanagement – manch einer sieht vielleicht sogar die Chance, die bisherig problematische Herausforderung zu einem Wettbewerbsvorteil umzumünzen.

SICK Sensor Blog
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Andreas Behrens 

Head of Product Management Identification & Vision

Andreas Behrens sorgt mit seinem Team u.a. für den marktgerechten und vorausschauenden Ausbau der Produktpalette im Bereich Identifikation- und Vision-Technologie. Der Elektrotechnikingenieur ist seit 2010 im Unternehmen und ein echter Sensorexperte: Als Head of Market Product Management betreute er bereits branchen- und technologieübergreifend das komplette SICK-Portfolio. 

 
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