Sensor Integration Gateway
SIG200
Vaše výhody
- Technologie IO-Link Master umožňuje bezproblémovou integraci a transparentnost dat od senzoru až po systém PLC
- Cenově výhodný přechod na technologii IO-Link
- Intuitivní parametrizace a instalace s přístupem ke všem parametrům přístrojů s IO-Link díky snadnému načtení souborů IODD
- Data se předběžně zpracovávají přímo tam, kde vznikají
- INDUSTRY 4.0 READY – přístup k datům senzoru z úrovně podniku
Přehled
Jednotka Sensor Integration Gateway SIG200 je IO-Link Master pro integraci přístrojů s IO-Link do běžných prostředí PLC a podnikových úrovňových systémů. S přístrojem SIG200 lze snímat, kombinovat, vyhodnocovat a přenášet digitální vstupy, digitální výstupy nebo signály IO-Link z více přístrojů prostřednictvím různých protokolů průmyslové sběrnice. Díky REST-API je navíc k dispozici druhý datový kanál pro nadřazené zpracování. Parametrizace se provádí prostřednictvím webového serveru nebo prostřednictvím konfiguračního softwaru SOPAS ET od firmy SICK. SOPAS ET obsahuje mimo jiné výkonný editor logiky. Ten vytváří pro příslušné aplikace jedinečné logické kombinace – nezávisle na programovatelném logickém automatu.
- 4 konfigurovatelné Master porty IO-Link (standardní I/O nebo IO-Link)
- Jednoduchá parametrizace prostřednictvím USB nebo Ethernetu díky intuitivnímu uživatelskému rozhraní SOPAS ET
- „Dual Talk“: přístup k datům senzorů z podnikové úrovně a paralelně prostřednictvím průmyslového Ethernetu
- Řešení složitějších uživatelských úloh pomocí editoru logiky
Výhody
Logika drag-and-drop
SIG200 umožňuje efektivní kombinaci a slučování připojených signálů senzorů nebo aktuátorů a měřených hodnot pomocí funkce drag-and-drop editoru logiky. To je bez problémů možné bez speciálních znalostí softwaru, což výrazně snižuje náklady na programování, a šetří tak čas.
Využití výhod a rozšířených funkcí – pomocí Smart Sensor a IO-Link
Sensor Integration Gateway SIG200 je IO-Link Master. Lze je připojit k různým druhům řídicích jednotek pro umožnění přístupu k informacím z připojených přístrojů s IO-Link a ke sdíleným systémovým informacím, které se vytvářejí v editoru logiky. IO-Link nabízí četné výhody, např. automatizované ukládání parametrů přístroje a jednoznačnou identifikaci přístroje. Přístroj s IO-Link lze automaticky identifikovat pomocí specifické značky přístroje a výrobce. Tato identifikace zajistí, že bude při výměně přístroje použit správný přístroj. Pro rychlé a bezchybné uvedení do provozu lze parametry přístroje určitého senzoru automaticky přenést do náhradního přístroje, takže je po výměně k dispozici správná parametrizace.
Jako spolutvůrce IO-Link nabízí společnost SICK jedno z nejrozsáhlejších portfolií IO-Link na trhu pro četné typy senzorů s nejrůznějšími detekčními technologiemi. Komunikační brána SIG200 umožňuje rychlé a snadné připojení signálů IO-Link, binárních senzorů a sestavení kompaktních systémů senzorů a aktuátorů. Využijte rozsáhlé zkušenosti společnosti SICK s nejrůznějšími principy senzorů a technologií IO-Link.
Jednoduchá výměna přístrojů díky automatizované identifikaci přístroje: Při použití přístrojů s IO-Link ve spojení s IO-Link Master SIG200 nepotřebujete pro spolehlivou výměnu senzorů ani speciálně školený personál, ani další pomůcky nebo instrukce.
IO-Link je komunikační protokol z bodu do bodu k propojení inteligentních senzorů a aktuátorů prostřednictvím IO-Link Master, jako např. SIG200, s automatizační sítí. Umožňuje centrální přístup k informacím, které dosud byly k dispozici jen v rámci připojených přístrojů. Vizualizaci a parametrizaci přístrojů s IO-Link výrazně zjednodušuje SIG200 a SOPAS ET – konfigurační software od společnosti SICK.
Industry 4.0 – „Dual Talk“
SIG200 umožňuje dva paralelní komunikační kanály – jeden do PLC a jeden do cloudu. To nazýváme „Dual Talk“.
Kanál edge computing se používá pro komunikaci s PLC prostřednictvím průmyslové sběrnice (např. PROFINET). Kanál cloud computing se používá pro datový přenos prostřednictvím REST-API (JSON) do cloudu nebo do jiné libovolné aplikace Industry 4.0.
Komunikace s PLC v reálném čase tak může probíhat paralelně s komunikací s cloudem, např. pro monitorování podmínek nebo prediktivní údržbu. Industry 4.0 je nyní realitou.
