Seguridad en las gigafactorías: entrevista a expertos sobre los requisitos y las tendencias en la producción de baterías

Desde hace más de una década SICK está desarrollando soluciones de seguridad innovadoras para el exigente sector de la producción de baterías. En esta entrevista, Clifford Cox, un experto de seguridad de SICK con una larga experiencia en este campo, nos ofrece sus interesantes opiniones sobre los mayores retos y las últimas tendencias de esta industria. Le mostraremos cómo los modernos sensores y tecnologías de automatización mejoran la seguridad en procesos de producción altamente automatizados y qué medidas son necesarias para prevenir accidentes y lesiones.

¿Cuáles son los mayores retos para la seguridad de la fabricación de baterías en gigafactorías altamente automatizadas y cómo las afrontan los clientes?

Clifford Cox: Como experto de seguridad de SICK, para mi los mayores retos para la seguridad de las gigafactorías altamente automatizadas residen en garantizar la seguridad y la eficiencia. En estos complejos entornos resulta decisivo que tanto los empleados como las máquinas cuenten con una protección óptima y funcionen a la perfección. Uno de los mayores retos consiste en que las máquinas provenientes de regiones como Asia no cumplan los estándares europeos. Esto puede ocasionar problemas en la gestión de la seguridad.

¿Cómo pueden los sensores y la automatización aumentar la seguridad en los procesos de producción?

Cox: Los sensores y la automatización juegan un papel decisivo en el aumento de la seguridad en los procesos de producción, ya que minimizan los errores y garantizan unos procesos precisos y consistentes. En SICK apostamos por sensores que se integran a la perfección en los sistemas de producción y que supervisan el entorno de forma continuada con el fin de prevenir accidentes.

Un ejemplo de ello son los puntos de carga manual de los rodillos de electrodos. Aquí, una rejilla fotoeléctrica de seguridad deTec o el sistema de cámara seguro safeVisionary2 3-D pueden detectar a una persona y evitar que la máquina ejecute un movimiento con potencial de riesgo mientras esta se encuentre en la zona de riesgo.

También en procesos como el secado de electrodos, el calandrado y el corte resulta de gran importancia elegir los interruptores de seguridad adecuados. Un interruptor con bloqueo de seguridad como el flexLock puede garantizar que los procesos no se interrumpan en el momento equivocado y que el personal esté protegido frente al riesgo de incendios o de productos químicos. flexLock no se desbloquea hasta que la máquina pasa a un estado seguro. 

A través de la combinación de estos sensores con sistemas de control inteligentes obtenemos un entorno en el que las máquinas y las personas pueden trabajar juntas de forma segura y eficiente. De esta forma contribuimos a un entorno de trabajo más seguro y más productivo.

¿Qué desafíos para la seguridad han experimentado sus clientes?

Cox: En el pasado, nuestros clientes han experimentado distintos desafíos para la seguridad, en especial para la implementación de medidas de seguridad más exhaustivas. Con frecuencia faltaban las evaluaciones de riesgos y los conceptos de seguridad, o bien estaban pero eran incompletos, lo que generaba inseguridad y peligros potenciales en los procesos de producción.

Otro aspecto importante es la adaptación de las cadenas de producción existentes a los nuevos estándares de seguridad. Las instalaciones antiguas deben modernizarse para adecuarse a los requisitos actuales. Esto requiere una planificación e implementación detalladas de las nuevas tecnologías sin que ello afecte demasiado al funcionamiento.

Gracias a nuestros conocimientos y soluciones avanzadas podemos ayudar a nuestros clientes a llevar a cabo estos procesos de modernización de forma segura y eficiente. De esta forma no solo garantizamos el cumplimiento de las normas de seguridad más actuales sino que también mejoramos la productividad general y la seguridad operativa. Así, nuestros clientes se benefician de un entorno de trabajo más seguro y de unos procesos de producción optimizados, lo que al final redunda en una mejora de su competitividad.

Otro aspecto relevante de nuestros servicios es la impartición de cursos globales de formación. Estos cursos no son solo importantes para los fabricantes de baterías, sino también para constructores de maquinaria de distintas de regiones del mundo. Trabajamos en estrecha colaboración con ellos a fin de prepararlos para cumplir con las normas europeas y adaptar sus procesos de producción según corresponda. De esta forma nos aseguramos de que nuestros clientes de todo el mundo mantengan las últimas tecnologías de seguridad, ya sea para la protección de máquinas de proceso, cabinas robóticas o sistemas de transporte sin conductor.

Con el fin de evitar accidentes y daños personales, ¿qué medidas de seguridad específicas son especialmente relevantes para la integración de sistemas de transporte sin conductor (AGV) y cabinas robotizadas industriales en la producción de baterías?

Cox: Para continuar aumentando la seguridad en la producción de baterías es especialmente importante respetar medidas de seguridad específicas en la integración de sistemas de transporte sin conductor (Automated Guided Vehicles, AGV) y cabinas industriales robotizadas. Los AGV deben estar equipados con sistemas de seguridad avanzados que garanticen una velocidad segura y una adaptación de los campos de protección. Los escáneres láser como el microScan3 o el nanoScan3 permiten una supervisión precisa del entorno. Con el software y los controladores de seguridad correspondientes (como el controlador de seguridad Flexi Soft o Flexi Mobile), los AGV optimizan los campos de protección y la conducción a fin de alcanzar el nivel de seguridad requerido (por ejemplo, con la ralentización automática de la velocidad del vehículo cuando se aproximan personas). 

Las cabinas robotizadas industriales deben estar equipadas con los dispositivos de protección adecuados. Los sistemas de muting estándar utilizan cortinas fotoeléctricas con sensores de muting que detectan cuando un AGV pasa por la cabina y permiten al AGV continuar con la producción sin interrupciones. No obstante, si es una persona la que intenta cruzar por los sensores de muting, el robot se detiene de inmediato de forma segura. Todas las puertas giratorias y los puntos de acceso deben estar equipados con interruptores de seguridad como el STR para detectar un posible acceso de personas. Para mayor flexibilidad de los vehículos automáticos en torno a las estaciones robotizadas se han podido eliminar algunas vallas y puertas giratorias gracias a la implementación de un sistema de seguridad inteligente como el SICK sBot Speed o la Safe Portal Solutiont 

La combinación óptima de medidas puede garantizar un alto grado de seguridad en la producción de baterías, lo que permite maximizar tanto la eficiencia de la producción como la protección del personal.

¿Qué pasos comprende esta implementación y cómo contribuye SICK a resolverlos?

Cox: La implementación comprendía varios pasos importantes para mejorar los estándares de seguridad en los procesos de producción. En primer lugar efectuamos una evaluación de riesgos global para identificar los peligros potenciales. A continuación desarrollamos los conceptos de seguridad personalizados para ello e instalamos los componentes de seguridad necesarios para salvaguardar las líneas de producción. 

Un ejemplo concreto es el uso del interruptor de seguridad STR1 para proteger las puertas de una máquina. Este interruptor se encarga de que la máquina se detenga de inmediato en cuanto una puerta se abra. Así se protege a los empleados de posibles lesiones al tiempo que se minimizan los tiempos de inactividad. Para las máquinas que tardan más tiempo en detenerse hemos utilizado los dispositivos flexLock-Interlock. Estos garantizan que la máquina se detenga completamente antes de que un operador llegue al punto de peligro. 

Estas medidas ayudan a garantizar la seguridad del personal y a aumentar la eficiencia de los procesos de producción. Gracias al uso de las más modernas tecnologías y a soluciones de seguridad personalizadas, los fabricantes de baterías pueden

proteger de forma óptima sus líneas de producción al mismo tiempo que aumentan su productividad.

¿Cómo se mantiene SICK actualizado con los estándares y normas de seguridad en continuo desarrollo en la industria de las baterías?

Cox: Nuestros expertos trabajan activamente con los comités de normalización y organismos internacionales relevantes. De esta forma nos aseguramos de estar siempre actualizados con los estándares y normas de seguridad, incluyendo el nuevo reglamento sobre máquinas europeo 2023/1230 UE. De esta forma podemos reaccionar con tiempo a los cambios y ofrecer siempre a nuestros clientes las mejores soluciones de seguridad posibles. Con nuestros cursos de formación y servicios de asesoramiento completos apoyamos a las empresas en la implantación correcta de los nuevos requisitos del reglamento sobre máquinas y les ayudamos a que configuren sus máquinas con seguridad a la vez que cumplen con la normativa.

¿Cómo ayuda SICK a las empresas a equilibrar los costes de las medidas de seguridad con las ventajas que estas aportan?

Cox: Para los fabricantes de baterías es especialmente importante garantizar la seguridad en todas las fases de la producción, ya que los materiales y procesos suelen estar asociados con un riesgo alto. Con ayuda de una estimación exacta de los riesgos es posible instalar las soluciones de seguridad mejor adaptadas para prevenirlos que no solo mejoran la seguridad sino que también aumentan la eficiencia de los procesos de producción. Así ayudamos a nuestros clientes a conseguir un entorno de trabajo seguro al mismo tiempo que optimizan los costes de producción.

¿Qué tendencias futuras contempla SICK en el campo de la seguridad en la producción de baterías?

Cox: En el futuro será cada vez más importante recopilar y analizar datos de tiempo real sobre el estado de los sistemas de producción. Estos son precisamente los datos que emiten nuestros sensores y permiten así una supervisión continua. Proporcionan información detallada que hace posible la detección y reacción inmediata a posibles riesgos de seguridad. De esta forma se incrementa notablemente la seguridad de toda la cadena de producción.

Otra importante tendencia es la integración de soluciones de seguridad en sistemas interconectados. A través de la perfecta integración de nuestras tecnologías en sistemas de producción existentes obtenemos un entorno de seguridad global que cubre todos los aspectos de la producción de baterías. Así se mejora la transparencia y se aumentan los estándares de seguridad, ya que los peligros potenciales se detectan a tiempo y se pueden solucionar.

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