Gigafactories für die Batterieproduktion: wie man aufholt

Seit mehr als zehn Jahren liefert SICK Lösungen für die Qualitätskontrolle in der Batterieproduktion. Die gesammelten Erfahrungen setzt das Unternehmen nun ein, um mit europäischen Batterieherstellern zu kooperieren. Denn Europa will im strategisch wichtigen Batteriemarkt aufholen.

Bis vor einigen Jahren war es so: Der Westen verlagerte seine Produktion nach Asien, weil die Produktionskosten dort geringer waren, und Asien profitierte davon, indem es technologisches Know-how erhielt. Trotzdem behielten die USA und Europa technologisch gesehen die Oberhand. Das hat sich grundlegend geändert. Strategisch wichtige Branchen wie die Batterieproduktion werden von asiatischen Unternehmen beherrscht und Firmen aus Europa und den USA müssen sich gewaltig anstrengen, um wettbewerbsfähig zu werden. Es ist ein Wettlauf zwischen zwei Systemen.

Dieser Wettkampf lässt sich aktuell in Europa beobachten. Laut Fraunhofer-Institut könnte die Batterieproduktion auf dem Kontinent bis 2030 verzehnfacht werden und damit auf bis zu 1,5 Terrawattstunden anwachsen. Dutzende Batteriehersteller haben angekündigt, Gigafactories aufzubauen. Zum einen sind es die Marktführer aus Asien, die den europäischen Automobilmarkt erobern wollen. Doch auch die Europäer sind aufgewacht. Sie wollen bei der Batterieproduktion aufholen und eigene Fabriken hochziehen. Denn wer die Batteriezelle beherrscht, der besitzt eine strategische Position. Bei Elektroautos stellt weniger der Motor ein Alleinstellungsmerkmal dar, sondern eher die komplexe Batterie.

Zum Hintergrund: Batterien müssen möglichst in der Nähe der Automobilproduktion gefertigt werden. Denn eine Autobatterie mit Hunderten von Zellen wiegt schnell eine halbe Tonne, die beim Transport zudem als Gefahrgut gilt. Eine solche Fracht transportiert niemand gerne um die halbe Welt.

„Die Europäer stehen dabei vor der Herausforderung, dass sie effizienter produzieren müssen als ihre asiatischen Konkurrenten“, sagt Philipp Mutz. Asiatische Hersteller könnten sich weniger Produktivität erlauben, weil sie günstiger an Rohstoffe kämen und ohnehin schon eine marktbeherrschende Stellung innehätten. Und diese Effizienz sei nicht mal eben so zu erreichen. Viele europäische Hersteller kämpften mit hohen Ausschussraten beim Hochfahren der eigenen Batterieproduktion.

SICK liefert seit mehr als zehn Jahren Technologie für die Automatisierung, Qualitätskontrolle und Maschinensicherheit in der Batterieproduktion. Zu Beginn stand eine Innovation mit Fokus auf Batterien für Smartphones. Mit dem Doppellagesensor IDF konnten Anwender prüfen, ob die verschiedenen Lagen der Elektrodenfolien richtig per Greifer aufgenommen wurden. Der Sensor wird heute noch eingesetzt – mittlerweile auch in der Batterieproduktion für Elektroautos. „Da sieht man, woher wir kommen“, sagt Philipp Mutz. Es sind Spuren, die in die Zukunft weisen.

Seitdem befinden sich Technologien aus fast allen Bereichen des SICK-Portfolios in der Batterieproduktion im Einsatz. Um neuen, sich ändernden Anforderungen an Batterieproduktionsprozesse gerecht zu werden, entwickelt SICK seine Technologien kontinuierlich weiter und hat beispielsweise mit Surface+ eine patentierte und einzigartige Lösung im Portfolio, die sich für die Endkontrolle von Batteriezellen einsetzen lässt. Auf diese Technologie setzen nun auch jene europäischen Unternehmen, die auf dem Batteriemarkt aufholen wollen.

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