Gigafactories pour la production de batteries : comment rattraper le retard

SICK fournit depuis plus de dix ans des solutions d'assurance qualité pour la fabrication de batteries. L'entreprise met aujourd'hui à profit l'expérience acquise pour s'associer à des fabricants européens de batteries. L'Europe souhaite en effet rattraper son retard sur le marché stratégique des batteries.

Il y a quelques années, l'Occident délocalisait sa production vers l'Asie, où les coûts de fabrication étaient moins élevés ; l'Asie, quant à elle, bénéficiait d'un transfert de savoir-faire technologique. Cependant, les États-Unis et l'Europe conservaient l'avantage sur le plan technologique. Depuis, la donne a changé. Les entreprises asiatiques maîtrisent désormais parfaitement des secteurs stratégiques tels que la production de batteries, et les entreprises européennes et américaines doivent déployer des efforts considérables pour rester compétitives. Il s'agit d'une concurrence entre deux systèmes.

Cette course est actuellement observable en Europe. Selon Fraunhofer, la production de batteries sur le continent pourrait être multipliée par dix d'ici 2030, pour atteindre jusqu'à 1,5 térawattheure. Des dizaines de fabricants de batteries ont annoncé leur intention de construire des gigafactories. Parmi eux figurent les leaders du marché asiatique, qui visent à conquérir le marché européen. Mais les Européens se sont réveillés. Ils veulent rattraper leur retard en matière de production de batteries et construire leurs propres usines. Après tout, celui qui maîtrise la cellule de batterie occupe une position stratégique. Dans les véhicules électriques, ce n'est pas tant le moteur qui constitue l'argument de vente unique, mais plutôt la batterie complexe.

Pour replacer les choses dans leur contexte, les batteries doivent être fabriquées aussi près que possible du lieu de production des voitures, car une batterie automobile composée de centaines de cellules peut rapidement peser une demi-tonne et est également classée comme marchandise dangereuse. Personne ne souhaite transporter un tel produit à l'autre bout du monde.

« Le défi auquel sont confrontés les Européens est qu'ils doivent produire plus efficacement que leurs concurrents asiatiques », explique Philipp Mutz. Les fabricants asiatiques peuvent se permettre d'être moins productifs, car ils bénéficient d'un accès moins coûteux aux matières premières et dominent le marché. De plus, atteindre cette efficacité est plus facile à dire qu'à faire. De nombreux fabricants européens sont confrontés à des taux de rejet élevés lorsqu'ils lancent leur propre production de batteries.

Depuis plus de dix ans, SICK fournit des technologies d'automatisation, d'assurance qualité et d'ingénierie de sécurité dans le domaine de la production de batteries. Tout a commencé par une innovation axée sur les batteries des smartphones. Le capteur double couche IDF permettait aux utilisateurs de vérifier si les différentes couches du film d'électrode avaient été correctement saisies par le préhenseur. Ce capteur est encore utilisé aujourd'hui, notamment dans la production de batteries pour véhicules électriques. « Cela montre comment nous avons commencé », explique Philipp Mutz. Les traces mènent vers l'avenir.

Depuis lors, les technologies de presque tous les domaines du portefeuille SICK ont été utilisées dans la fabrication de batteries. Afin de répondre aux exigences nouvelles et en constante évolution des processus de production de batteries, SICK améliore continuellement ses technologies et dispose désormais, avec Surface+, d'une solution unique et brevetée pour le contrôle final des cellules de batterie. Cette technologie est désormais également utilisée par les entreprises européennes qui cherchent à rattraper leur retard sur le marché des batteries.

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