Naadloze inbouw van hygiënische fotocellen

Om geen enkel risico te nemen inzake voedselveiligheid wordt in een voedingsmiddelenbedrijf in Mechelen niet alleen gebruikgemaakt van speciale fotocellen voor hygiënische toepassingen, ze zijn ook zodanig ingebouwd dat er geen enkele rand of naad meer overblijft. De fotocellen zijn hierdoor perfect bestand tegen reinigingsbeurten en er kan nergens spoelwater op achterblijven.

De hygiënische fotocellen bevinden zich net voor de verpakkingsmachine in de fabriek in Mechelen waar het produkt gemaakt wordt voor de Europese markt en Rusland. U kent ze wel – de chips die qua vorm, grootte en kleur alle perfect hetzelfde zijn en die netjes gestapeld verpakt worden in een kartonnen koker. Die uniformiteit is te danken aan het feit dat de chips niet gewoon van aardappelschijfjes gemaakt zijn, maar stuk voor stuk gevormd worden.
“We vertrekken van een deeg van aardappelbloem”, legt Philippe Bossaert uit. Hij is een van de team leaders van de ploeg die verantwoordelijk is voor elektriciteit en automatisering. “Het deeg wordt aan het begin van de lijn platgewalst en uit die laag worden de ellipsvormige chips gesneden. Ze worden vervolgens op een vorm gebakken in olie, waarbij ze hun karakteristieke zadelvorm krijgen.”

Bestand tegen reiniging
De productie is een continu proces waarbij elke lijn 12 parallelle banen telt waarin de chips in opeenvolgende stappen gesneden, gebakken en gekruid worden. De volgende uitdaging is het stapelen van de chips in de kokers, waarvoor aan het eind van elke lijn een speciale verpakkingsmachine gebouwd werd.
Philippe Bossaert: “Om gewichtsvariaties bij het verpakken te vermijden moeten we controleren of er voor de verpakkingsmachine voldoende chips aanwezig is in elke baan. Anders kunnen zich fouten voordoen bij het opduwen van de chips richting kokers. De controle gebeurt met een rij fotocellen boven de lijn, één voor elke baan.”
Een van de grote uitdagingen voor deze applicatie is dat de lijn bij elke productwissel grondig gereinigd wordt. De fotocellen moeten daarbij niet alleen bestand zijn tegen het water en de detergenten. Omwille van de hygiënische vereisten moet er ook voor gezorgd worden dat er nergens water kan achterblijven.

Montagebeugels op draagstructuur
De oplossing die Philippe Bossaert hiervoor uitwerkte, mag gerust een schoolvoorbeeld genoemd worden. Er werd gekozen voor W4S-3 Inox Hygiene sensoren van SICK die zodanig ingebouwd zijn in een draagstructuur dat er geen enkele naad of oppervlak meer is waarop water kan achterblijven. Ook de bekabeling is volledig ingewerkt.

De draagstructuur is een buis in RVS, dwars op de productielijn, waar de montagebeugels op gelast zijn. Die beugels van SICK zijn zodanig ontworpen dat de kabels en aansluitpluggen zich volledig binnen in de structuur bevinden.

Het profiel waarop de beugels gelast zijn, buigt naast de lijn af naar beneden, tot bij de sturingskast die onder de lijn geplaatst werd.
“Op die manier kan er nooit iets op de productielijn terechtkomen. Alles wat zich boven de lijn bevindt, vormt één enkel geheel dat volledig afgedicht is.”
 

Randjes en oppervlakken weggewerkt
De hygiënische versie van de W4 fotocellen zijn uitgevoerd in een roestvrijstalen behuizing met lage oppervlakteruwheid. Alle hoeken en vlakken zijn afgerond en de drukknop voor het instellen van de sensoren zit onder een membraan dat naadloos aansluit op de behuizing zodat ook daar geen water kan achterblijven.

De verbinding tussen sensor en montagebeugel gebeurt met een bajonetsysteem en heeft een bijkomende afdichting in teflon om het geheel perfect waterdicht te maken.
De montagebeugel zit volledig rond de connector en kabel zodat ook deze beschermd zijn tegen het spoelwater. Met het inwerken van de bekabeling en connectoren worden ook weer heel wat randjes en oppervlakken weggewerkt waar anders water of chipsresten op zouden kunnen achterblijven

Geen enkel risico
De oplossing ziet er bijzonder strak uit en beantwoordt in alle opzichten aan de strenge regels die de fabriek zich oplegt inzake voedselveiligheid.
Philippe Bossaert: “In het verleden hadden we gewone fotocellen op een profiel boven de productielijn. Dat bracht heel wat risico’s met zich mee en leverde ook problemen op omdat connectoren snel geoxideerd raakten door het spoelwater. Daarom waren de sensoren zelfs redundant uitgevoerd.”

“Dat is nu niet meer nodig en de betrouwbaarheid van het systeem, dat cruciaal is voor ons verpakkingsproces, is sterk toegenomen. Bovendien kunnen we absoluut garanderen dat het systeem geen enkel risico meer vormt inzake voedselveiligheid. Voor een bedrijf dat actief is in de voedingssector is dat van zeer grote waarde.”