Weidenhammer schakelt Datamatrix readers ICR845 van SICK in

Om producten te identificeren wordt steeds vaker gebruikgemaakt van 2D-codes zoals de Datamatrix, die een pak meer informatie kunnen bevatten dan traditionele barcodes. De code readers van SICK, zoals de ICR845, zijn speciaal ontwikkeld voor industriële toepassingen waar bij het scannen een hoge snelheid en betrouwbaarheid geëist worden.
Eisen op het vlak van tracking & tracing, de strijd tegen namaak en de ambitie om processen beter te controleren hebben de afgelopen jaren geleid tot een sterke toename van het gebruik van 2D-codes voor goederenidentificatie.
Vaak zijn het de grote spelers in de voedings- en de geneesmiddelenindustrie die de stap naar 2D-codes zetten en hun hele supply chain meenemen in dat verhaal.
Op die manier stapte ook Weidenhammer in Mechelen, dat de verpakkingen maakt voor de Pringles chips van Procter & Gamble, in 2009 over op het gebruik van de Datamatrix.
 

De verpakkingen hebben nog steeds een traditionele barcode die gebruikt wordt aan de kassa’s in warenhuizen, maar bevatten daarnaast ook een kleine 2D-code die dient om eventuele fouten in de productie te onderscheppen. Een 2D-code bestaat uit een matrix van pixels die door een speciale code reader op basis van beeldverwerking gescand wordt. Een dergelijke code kan tot 2 kilobyte aan informatie bevatten.
 

Weidenhammer is een Duitse groep, gespecialiseerd in de productie van primaire verpakkingen. Op het vlak van kartonnen verpakkingen is het bedrijf marktleider in Europa. In België startte Weidenhammer in 1995 met een productievestiging in Rumst, die vijf jaar later verhuisde naar Mechelen. Op die manier zit men dicht bij de klant, Procter & Gamble, waarvoor de karakteristieke kokerverpakkingen voor Pringles chips gemaakt worden.
In vaktermen heten die verpakkingen “composite cans”: kartonnen verpakkingen uit meerdere lagen, met eventueel een binnenbekleding. Dat kan vilt zijn, wanneer de verpakkingen gebruikt worden voor parfum of whisky. In dit geval zit aan de binnenkant een kunststof liner en een laag aluminiumfolie die als zuurstofbarrière dient.
Voor de productie van deze kartonnen kokers gebruikt men speciale machines die lijm op de verschillende lagen aanbrengen en ze over elkaar wikkelen tot een buis die verderop in de lijn in de vlucht versneden wordt tot kokers.

Dat is een knap staaltje van motion control waarbij de messen tijdens het snijden op een slede mee bewegen met de kartonnen buis en dan weer snel naar hun beginpositie gaan om de volgende kokers van de buis te snijden. “Aan de buitenkant wordt nog voor het snijden een spiraaletiket rond de koker gewikkeld met de bedrukking, de barcode en de 2D-code. De machine wordt zo afgesteld dat de buis telkens op de juiste positie afgesneden wordt ten opzichte van de bedrukking. De 2D-codes staan dan helemaal onderaan op elke koker. De code wordt drie keer herhaald, telkens onder een hoek van 120° ten opzichte van elkaar, zodat we zeker zijn dat de scanners altijd minstens 1 code in hun beeld krijgen”, verduidelijkt Bob Van den bergh, technical manager bij Weidenhammer.
 

Aan het eind van elke productielijn worden de kokers rechtop gezet en gaan ze over een carrousel waar ze één na één de scanners van SICK passeren. Deze scanners staan per twee opgesteld waarbij er één de master en de andere de slave is. In deze opstelling is men er zeker van dat bij elke verpakking minstens één van de 2D-codes leesbaar is voor één van de twee scanners, ongeacht van de positie van de koker op de carrousel.
Elke code bevat informatie over het product dat later in de verpakking zal komen. De controle bij Weidenhammer dient in de eerste plaats om te controleren dat de labels op de kokers correct gepositioneerd zijn en dat de codes perfect leesbaar zijn. In het productieproces bij de klant zullen de codes een aantal keren opnieuw gescand worden om te verifiëren dat elk product in de juiste verpakking komt.

De grote uitdaging voor de code readers is de hoge throughput van de productielijnen: op elke carrousel moeten 350 kokers per minuut gescand worden.
In zeer korte tijd moeten de beide scanners dus een aantal beelden nemen, het beeld selecteren waarop de code het best zichtbaar is en de code dan ook nog ontcijferen.

Dat laatste wordt bemoeilijkt door de vervorming van het beeld door de rondheid van de kokers en de aanwezigheid van glans en kleuren op de labels. “Voor deze toepassing zijn een programmeur en applicatie ingenieur van de fabriek van SICK ter plaatse geweest om de algoritmes van de code reader te perfectioneren”, zegt Johan Lepage, sales engineer bij SICK. “We kunnen nu een snelheid aan van 5 meter per seconde en missen slechts 3 tot 4 scans op 10.000.” Hierdoor kan Weidenhammer verzekeren dat de verpakkingen perfect in orde zijn en dat de klant in zijn productieproces evenmin problemen zal ondervinden bij het scannen van de codes.