Weidenhammer utilise les lecteurs de code Datamatrix ICR845 de SICK

L’identification de produits recourt de plus en plus souvent aux codes 2D, tels que le Data Matrix, capables de contenir nettement plus d’informations que les codes à barres classiques. Les lecteurs de codes de SICK, comme l'ICR845, sont spécialement conçus pour les applications industrielles qui requièrent une vitesse élevée et une fiabilité sans faille lors de la lecture.

Des exigences plus fortes sur le plan de la traçabilité, la lutte contre la contrefaçon et l’ambition de mieux contrôler les processus ont conduit, ces dernières années, à une forte augmentation de l’utilisation des codes 2D pour l’identification des marchandises. Ce sont souvent les grands acteurs du secteur de l’alimentation ou de la pharmacie qui font le premier pas vers les codes 2D, entraînant de fait toute leur chaîne d’approvisionnement. C’est d’ailleurs de cette manière que Weidenhammer, qui fabrique à Malines les emballages des chips Pringles de Procter & Gamble, est passé au Data Matrix en 2009.

Les emballages présentent toujours un code à barres traditionnel, utilisé aux caisses des supermarchés, mais aussi un petit code 2D qui permet d’intercepter les éventuelles erreurs de production. Un code 2D se compose d’une matrice de pixels lue par un lecteur de code spécial, sur la base de la reconnaissance d’image. Un tel code peut contenir jusqu’à 2 kilooctets d’informations.
 

Weidenhammer est un groupe allemand, spécialisé dans la productiond’emballages primaires. L’entreprise est leader du marché en Europe dans le domaine des emballages en carton. En Belgique, Weidenhammer a débuté en 1995, avec un site de production à Rumst qui déménagea cinq ans plus tard à Malines. De cette manière, l’entreprise se rapprochait du client, en l'occurrence Procter & Gamble, pour qui elle produit les conditionnements cylindriques reconnaissables entre mille des chips Pringles.

Dans le jargon professionnel, ces emballages s’appellent des « boîtes composites » : des emballages en carton faits de couches multiples, avec éventuellement un revêtement intérieur. Il peut s’agir de feutre, quand l’emballage accueille du parfum ou du whisky. En l’occurrence, l’intérieur abrite un fourreau en plastique et un film en aluminium qui fait office de barrière contre l'oxygène. La production de ces tubes en carton nécessite des machines spéciales qui apposent de la colle sur les différentes couches et les enroulent ainsi pour en faire un tube qui est ensuite découpé, plus loin dans la ligne, en tubes.

Il s’agit d’un bel exemple de « motion control », par lequel les couteaux se déplacent sur un traîneau pendant la coupe avec le tube en carton avant de reprendre leur position initiale pour découper la section suivante du tube. « A l’extérieur, une étiquette en spirale est encore apposée autour du tube avant la découpe. Elle reprend le lettrage, le code à barres et le code 2D. La machine est calibrée de telle sorte que le tube est toujours coupé au bon endroit par rapport au lettrage. Les codes 2D se trouvent alors en dessous, sur chaque tube. Le code est répété trois fois, chaque fois sous un angle de 120 ° par rapport à eux afin que nous soyons sûrs que les scrutateurs obtiennent au moins 1 code en image », explique Bob Van den bergh, technical manager chez Weidenhammer.
 

Au bout de chaque ligne de production, les tubes sont redressés et glissent sur un carrousel où ils passent un à un devant les lecteurs de SICK. Ces scrutateurs sont disposés par deux, l'un étant le maître et l'autre l'esclave. Grâce à ce dispositif, on a l’assurance qu’au moins un des codes 2D de chaque emballage sera lisible pour un des deux scrutateurs, indépendamment de la position du tube sur le carrousel. Le contrôle chez Weidenhammer sert avant tout à vérifier le positionnement correct des étiquettes sur les tubes et la parfaite lisibilité des codes. Dans le processus de production du client, les codes seront, en effet, à nouveau scannés à différentes reprises pour vérifier que chaque produit arrive dans l'emballage adéquat.

Le grand défi à relever pour les lecteurs de codes est le débit élevé des lignes de production : 350 tubes doivent être balayés par minute sur chaque carrousel. En si peu de temps, les deux scrutateurs doivent donc prendre une série d’images, sélectionner l'image sur laquelle apparaît le mieux le code et le déchiffrer. Cette dernière étape est rendue plus difficile par la déformation de l’image qu’occasionne la rondeur des tubes et par la présence de brillance et de couleurs sur les étiquettes. « Pour cette application, un programmeur et un ingénieur en application de l'usine de SICK sont venus sur place pour perfectionner les algorithmes du lecteur de codes », souligne Johan Lepage, sales engineer chez SICK.

« Nous pouvons maintenant assurer une vitesse de 5 mètres par seconde et ne manquons qu'à peine 3 ou 4 balayages par 10.000. » De telles performances permettent à Weidenhammer d’assurer la parfaite conformité des emballages et que le client n'éprouvera aucun problème dans son propre processus de production, à la lecture des codes.