Sécurité et production maximales grâce au contrôleur de sécurité Flexi Soft

L’un des principaux défis liés à la sécurité des machines consiste à assurer une protection maximale des opérateurs et des machines, sans compromis sur le plan de la rentabilité de production et de l’ergonomie. Unilin a obtenu le meilleur des deux mondes lors du renouvellement de sa ligne de production pour les panneaux de meubles grâce au contrôleur de sécurité Flexi Soft de SICK.

Unilin est un célèbre fabricant de parquet laminé. Outre son siège principal situé à Wielsbeke, l’entreprise compte aussi plusieurs autres sites où sont fabriqués des produits apparentés.
L’un d’entre eux est l’usine d’Ooigem, où des copeaux de bois et des panneaux de MDF sont couverts de papier traité mélaminé pour la production de panneaux de meuble décoratifs. Le centre de la ligne de production longue de cent mètres accueille une presse qui comprime le papier traité sur le dessus et le dessous des panneaux. Les panneaux et le papier sont disposés dans la bonne position au début de la ligne.

Après la presse, les bords de papier superflus sont découpés et le résultat subit une inspection visuelle et une découpe éventuelle des panneaux sur mesure. A la fin de la ligne, les panneaux sont automatiquement palettisés et transportés vers l‘entrepôt.

La production de ces panneaux de meuble se déroule entièrement sur commande. Les clients peuvent non seulement choisir l’impression du papier, mais la presse permet également d‘appliquer un relief pour imiter la structure du bois.
Le client définit aussi les dimensions et l‘épaisseur des panneaux. Il en résulte que la ligne de production doit être modifiée environ toutes les 100 presses pour être adaptée à la prochaine commande. Avec l’ancien système de sécurisation, il fallait arrêter la ligne complète pour permettre aux opérateurs d‘effectuer les réglages en toute sécurité.

Grâce au nouveau concept fondé sur le contrôleur de sécurité Flexi Soft de SICK, la sécurité de la machine s’est vue nettement améliorée, tout en offrant désormais plus de flexibilité.
«Nous avons divisé la ligne en huit zones différentes afin de n’interrompre chaque fois qu’une partie de la ligne pour permettre l‘accès de l‘opérateur. Il lui suffit d‘appuyer sur un bouton pour que le contrôleur de sécurité donne l‘ordre à la machine d‘arrêter cette partie de la ligne en toute sécurité. Le contact est alors coupé et l’opérateur peut ouvrir la porte», expliquent Kristof Vangeenberghe et Mathieu Cuvelier, responsables respectivement de l‘entretien curatif et de l‘automatisation et de l‘entretien technique du site d‘Ooigem.

Principale caractéristique de la convivialité du contrôleur de sécurité Flexi Soft, le nouveau concept de sécurité a été réalisé en grande partie par les propres travailleurs de l’usine.
Après une formation donnée par SICK, ils étaient, en effet, en mesure d‘établir la communication avec les PLC existants et de programmer le contrôleur de sécurité. Un travail réalisé l‘année dernière en quelques mois seulement, et sans interruption de la production.
«Nous accompagnons les clients dans le développement du concept et la sélection des composants les plus adéquats», explique Frank Vermoote, Product Manager et Safety specialist chez SICK.
 

« Nous les avons également aidés, lors du contrôle des schémas électriques, à vérifier qu’ils répondaient à toutes les exigences de sécurité. Le logiciel Flexi Soft Designer a été fourni gratuitement pour la programmation du contrôleur. Lorsque le client se charge lui-même de la programmation, il peut facilement gérer le système et faire évoluer la sécurité en cas d’adaptations futures de la machine.»
 

La sécurité physique de la ligne de production est réalisée par un grillage doté de 26 portes d’accès. Les convoyeurs destinés au chargement et au déchargement des panneaux sont protégés par 12 barrages immatériels. Le contrôleur de sécurité Flexi Soft comprend environ 250 entrées et 100 sorties, réparties en 3 CPU, chacun relié au système Flexi-Link.

Kristof Vangeenberghe: «Simultanément avec le renouvellement de la protection, nous avons apporté quelques adaptations afin d‘automatiser au maximum le réglage de la ligne. Les opérateurs ne doivent désormais plus passer le grillage aussi souvent. Les nouvelles consoles HMI de commande de la machine  intègrent aussi des barrages ducontrôleur de sécurité qui permettent un diagnostic du système de sécurité. Un exemple: si un contact de l‘une des portes d’accès tombe en panne, on le voit sur la visualisation et nous pouvons remédier rapidement au problème.»

La communication entre le PLC existant qui commande la presse et le contrôleur de sécurité passe par les E/S et un câblage classique, une solution qui a nécessité peu d’adaptations du système existant. Pour l’automatisation du réglage de la ligne, un nouveau PLC a été installé et communique via Ethernet avec le contrôleur de sécurité et échange des données Profibus avec les consoles HMI à côté de la ligne de production.
C’est par cette communication que le diagnostic de sécurité est intégré dans la visualisation.