Le Flexi Loop sécurise le transit des lignes de production de Marlux

Plus de 3000 jours sans accident du travail. Chez Marlux à Zolder, on est fier d’avoir atteint un tel score en sécurité. Lors d’une récente mise à niveau de la sécurité des immenses lignes de production, le choix s’est porté sur le système Flexi Loop de SICK. Ce safety bus a permis de coupler toutes les E/S des slots de sécurité, les boutons d’urgence et les barrières immatérielles à un seul contrôleur safety.

Sur son site à Zolder, Marlux possède deux énormes lignes de fabrication de dalles de terrasse, pavés et bordures. A côté de cela, il y a deux lignes de finition – une ligne de tambour et une ligne à cliver – qui servent à donner un aspect vieilli aux produits. La base des produits fabriqués est du béton humide mis sous pression puis compressé dans des moules selon une fréquence de vibrations spécifique. « Chaque cycle dure 10 à 15 secondes et fournit, par cycle, environ un mètre carré de produits », explique Marc Paredis, plant manager. « Après le pressage, les produits sont décoffrés (ou expulsés de leur forme) et transférés, via un tapis convoyeur, vers les séchoirs où ils y restent une vingtaine d’heure pour durcir. Parallèlement à cela, les dalles durcies sont transférées vers la ligne de tri et de conditionnement. Les produits qui ont des défauts sont remplacés par d’autres, puis les dalles sont empilées couche par couche pour former des paquets. »
 

L’installation de Zolder tourne en continu, ce qui ne veut pas dire que la production tourne effectivement 24 heures sur 24. « Les machines font de la production pendant 21 heures », continue Marc Paredis. « Le reste du temps va au nettoyage, aux changements éventuels de produit et à l’entretien préventif. Il faut savoir que le pressage et la manipulation des produits génèrent beaucoup de poussières. Malgré les systèmes d’aspiration mis en place, cela reste un facteur sensible pour les installations. » Sur les deux lignes de pressage, la société arrive malgré tout à avoir un OEE (Overall Equipment Effectiveness) de plus de 70% !

Des performances impressionnantes donc, et un nombre élevé de jours sans accident du travail. Ce nombre de jours – chez Marlux on compte les jours où personne ne doit rester à la maison suite à une blessure occasionnée sur le lieu de travail – a entretemps franchi le cap des 3000. « C’est une conséquence de l’attention continue portée à la sécurité-machines, mais aussi au comportement de nos collaborateurs, et notre maison-mère CRH porte une grande attention à cela. » Atteindre ce nombre de jours de travail sans accident – avec les lourdes machines et les conditions de travail difficiles, qui nécessitent parfois des interventions répétées – n’est certes pas évident. Il faut ajouter à cela que les installations sont énormes et que les sécuriser physiquement est un vrai défi. 
 

La base de la sécurité des machines consiste classiquement à délimiter les installations à l’aide de grilles et de portes d’accès. A cela, il faut ajouter un certain nombre de barrières immatérielles pour protéger les zones qui voient transiter les produits.

Etant donné que la sécurisation de la dernière ligne, servant à vieillir et à cliver les produits de base, mettait en œuvre un contrôleur Flexi Soft de SICK, la société a voulu utiliser cette technologie lors de la modernisation de la sécurité des lignes de pressage. Sauf que sur ces lignes de production, le nombre de portes équipées de verrouillages, et donc d’E/S, était plus élevé.

Johan Vandenryt, responsable de l’automatisation : « Dans la ligne à cliver, nous utilisons le CPU0 comme module de base, et un maximum de 12 cartes pouvait y être raccordé, ce qui n’était pas suffisant pour sécuriser la ligne de pressage. Notre première idée a été de placer 2 contrôleurs côte à côte, mais nous devions alors passer au CPU1 pour faire communiquer les contrôleurs entre eux de manière sécurisée, via FlexiLink. Techniquement, cela ne posait pas de problème, mais cela allait à l’encontre de notre ambition de vouloir standardiser le plus possible. La solution a été trouvée avec le Flexi Loop, un système de bus qui a permis de raccorder toutes nos E/S décentralisées sur un seul CPU0. »

Sur le contrôleur Flexi Soft, on peut raccorder 8 Flexi Loops différents. Chaque boucle peut à son tour contenir 32 participants différents. « Les participants, les ‘nœuds’, sont des petits modules dans un boîtier IP67 qui peuvent être placés à la production et montés en série entre eux pour former une boucle », explique Johan Vandenryt. « Chaque nœud contient 2 entrées safety pour l’évaluation d’un signal d’un bouton d’urgence et à cela, une entrée et une sortie supplémentaire standard peuvent être utilisées pour commander une lampe de signalisation et lire une touche de réinitialisation. Grâce à cette technologie, nous sommes arrivés à placer plusieurs boutons d’urgence dans une seule boucle, bien qu’ils restent adressables séparément. Cela signifie qu’en cas de problème, nous pouvons contrôler sur la visualisation le bouton d’urgence qui est activé. » Cette application de visualisation communique, via Profibus, avec le contrôleur safety. Les techniciens de maintenance peuvent se connecter au CPU à l’aide d’un PC.

Grâce à Flexi Loop, Marlux a donc réussi à coupler un grand nombre d’E/S safety à un seul contrôleur safety. « Avec ce système de bus, nous avons réalisé des économies en câblage et donc cette solution était aussi financièrement attrayante. Ce qui a été déterminant lors de la sélection de Flexisoft CPU, c’est que ce produit résiste à la surchauffe et dégage peu de chaleur, ce qui ne nécessite pas de refroidissement supplémentaire dans l’armoire de commande. Par rapport à notre ancien système avec les relais, nous avons l’avantage de pouvoir intégrer plus de logique dans le système, comme le muting. Tout ceci rend le système convivial, non seulement pour les techniciens de la maintenance mais aussi pour les opérateurs, qui peuvent dès lors travailler efficacement selon une sécurité maximale. »