Le défi de Febelco est non des moindres
L'entreprise compte une clientèle de plus de 2.500 pharmaciens, tous livrés trois à quatre fois par jour à partir de huit points de vente et centres de distribution. Les 220 camionnettes qui relèvent ce défi parcourent plus de 50.000 km par jour. Des chiffres vertigineux qui concernent aussi les entrepôts : l’entreprise propose 43.000 produits différents et le nombre de commandes par jour et par entrepôt frise les 7.000.
Pour traiter un tel volume rapidement, efficacement et, surtout, sans erreur, un convoyeur central, sur lequel circule un bac de transport codé pour chaque commande, sillonne l'entrepôt. Dans chaque zone de l'entrepôt, les bacs qui doivent y être remplis sont automatiquement déviés vers un second convoyeur où les magasiniers peuvent les charger en se référant aux notes d’envoi établies au départ du convoyeur central et déposées dans chaque bac.
Le code à barres unique de chaque bac de transport est également lu au point de départ. C’est à l'aide de ce code que le système peut ensuite déterminer quel bac doit être dévié dans quelle zone. Cet aspect justifie une vitesse élevée. L'interprétation de la lecture doit, en effet, être la plus rapide possible pour assurer que le bac soit dévié là où il doit l’être.
En une fraction de seconde, il faut donc lire le code à barres, l’envoyer vers un système de contrôle capable de déterminer si le bac doit être dévié ou pas et renvoyer le résultat vers les aiguillages qui effectueront la déviation éventuelle.
L’installation existante ne donnant pas toujours satisfaction, Febelco a décidé, l'année passée, de renouveler le système de lecture et de pilotage, en collaboration avec l'intégrateur Reditech Engineering, une entreprise spécialisée dans l’automatisation industrielle.
De la commande en ligne à la décision dans le PLC
« Les pharmaciens passent leurs commandes en ligne. Elles sont ensuite traitées dans un système ERP propre », explique Joel Verhaegen, responsable des techniques de production chez Febelco.
« Lors de la construction de l’installation, il semblait logique de confier la décision de dévier les bacs à un PC. Celui-ci était connecté à la base de données du système ERP via le réseau. Mais cela s'est révélé un mauvais choix, car le PC ne suivait plus lorsque trop de bacs étaient scannés simultanément dans l'entrepôt.
Des bacs n'étaient parfois pas déviés. La communication n’était pas optimale non plus. Le signal des lecteurs passait d'abord par un lecteur maître et était ensuite envoyé au PC via Ethernet. Les lecteurs avaient encore besoin d’un certain temps pour lire les codes. Autant d'aspects susceptibles d'augmenter le temps de cycle de quelques centaines de millisecondes. Et quand plusieurs lecteurs devaient envoyer au même moment un code à barres, il arrivait souvent que la décision de dévier un bac ou pas revienne trop tard. »
Le nouveau système se fonde sur un PLC (Programmable Logic Controller) au lieu d’un PC et le réseau est remplacé par le déterministe Ethernet/IP. « Un PLC est conçu pour prendre des décisions rapides et est le meilleur choix en l’occurrence », explique Werner Fransen, managing partner de Reditech.
« Le fait que les décisions soient prises sur la base des informations de la base de données d'un système ERP n'a, en outre, aucune incidence. Un PLC peut également lire et traiter de telles données. Le temps de cycle du système complet a été ramené à 2 à 3 millisecondes grâce à ce changement. »
Lecteurs de codes à barres optimisés pour une vitesse maximale
Pour exploiter pleinement ce temps de cycle court, Febelco avait également besoin de lecteurs de codes à barres suffisamment rapides, en l'occurrence ceux de la série CLV 620 de SICK.
Joel Verhaegen : « Nous avons organisé un stress test de plusieurs lecteurs, comparable à une situation réelle. Ils ont été déclenchés à plus de 500.000 reprises, toute une nuit. Nous avions ainsi la certitude que le système pourrait résister à des pics, lorsqu'un train de bacs passe sur le convoyeur. Cet exercice nous a permis d’évaluer tant les lecteurs que le réseau et le contrôleur. »
Les lecteurs choisis ont, bien sûr, réussi le stress test avec brio. Les lecteurs de codes à barres CLV620 sont conçus pour une utilisation dans les applications rapides.
« Ils sont dotés d’un processeur plus rapide que leurs prédécesseurs et d’un système sophistiqué pour la reconstruction de code », souligne Jean-Pierre Meersman, sales engineer chez SICK.
« Nous avons effectué des tests spéciaux, dans notre usine en Allemagne, pour optimiser davantage encore les performances de ces lecteurs en fonction de cette application. Nous avons ainsi pu atteindre une vitesse maximale, en phase avec les exigences du client. »
Le résultat de cette modernisation
Le résultat de cette modernisation est éloquent : le pourcentage d’erreurs dans le picking a considérablement chuté et est pratiquement nul. Plus aucun problème de lecture n'est à déplorer. Si un code à barres s'avère illisible, le contrôleur décide par défaut de le dévier.
L’opérateur peut alors contrôler si le picking est nécessaire sur la base de la note d’envoi. A la clé ? La certitude que tous les bacs qui arrivent, en fin de parcours, aux 24 bandes transporteuses de la zone d’expédition contiendront tous les produits nécessaires.
