Belgomilk négocie parfaitement les virages avec le système OLM de SICK

Les navettes qui approvisionnent et évacuent les fromages dans le nouveau magasin grande hauteur de Belgomilk se déplacent sur un rail de forme ovale. Ce concept unique a été choisi en lieu et place d’un convoyeur à rouleaux pour éviter la poussière. La détermination de la position des navettes a représenté un sérieux défi à relever. Grâce au système Optical Lineair Measurement (OLM) de SICK, basé sur des codes-barres, chaque navette peut être localisée avec précision, même dans les virages.

Solutions innovatrices

L’affinage est l’une des principales étapes de fabrication d’un fromage. Ce procédé, qui peut durer un mois ou plusieurs années, détermine la saveur et l’aspect du fromage. Mais la période de maturation signifie bien plus qu’une mise au repos des fromages: la température, le degré d’humidité et la circulation de l’air doivent être surveillés avec une grande précision et tous les fromages subissent un traitement deux fois par semaine. Lorsque les fromages sont fabriqués à l’échelle industrielle, comme c’est le cas chez Belgomilk à Moorslede, cela demande des solutions innovatrices. La forte croissance qu’a connue l’entreprise ces dernières années, notamment via l’approche de nouveaux marchés, est à l’origine de l’investissement dans un magasin grande hauteur dédié à l’affinage.

Entretemps, un second projet a été lancé pour optimaliser la capacité de production. Belgomilk fait partie de Milcobel, la coopérative d’agriculteurs qui fournit, chaque année, plus d’1,1 milliard de litres de lait. L’usine de Moorslede produit des fromages, dont les marques les plus connues sont ‘Brugge’ et ‘Nazareth’, mais aussi des variétés de fromages light et des fromages d’abbayes tels que ‘Brigand’, ‘Corsendonck’, ‘Ename’ et ‘Watou’.

Plutôt des navettes qu’un convoyeur à rouleaux

Belgomilk s’est adressé à Ceratec pour la réalisation des nouvelles chambres d’affinage. Le magasin grande hauteur est divisé en six chambres et la climatisation peut être réglée séparément.  Des tubes perforés traversent les zones de stockage et assurent une répartition homogène de l’air. Les transstockeurs approvisionnent et évacuent les bacs de fromages en continu. Deux fois par semaine, les fromages sont amenés aux lignes de traitement automatisées où ils sont extraits des bacs, retournés, traités puis renvoyés à l’affinage. Le système de transport entre la zone d’affinage et les lignes de traitement gère aussi le transfert des fromages sortant de la production et les fromages affinés envoyés au poste de conditionnement. Il s’agit là d’un maillon crucial, pour lequel de hautes exigences sont posées en matière de productivité et de fiabilité.
A côté de cela, il y avait une demande supplémentaire. « Les fromages sont placés dans des châssis en métal qui pèsent chacun 2 tonnes. Pour le transport, nous voulions un système avec des bacs que l’on soulève avec un engin tel un chariot élévateur », explique Mario Dessein, qui s’est chargé de l’implémentation en tant que responsable du service technique et de l’ingénierie chez Belgomilk. « Nous avions remarqué qu’avec les convoyeurs à rouleaux, les châssis en métal avaient tendance à générer de la poussière d’acier, ce que nous voulions absolument éviter.  Il fallait donc se tourner vers un système de navettes et de fourches pour lever et déposer proprement les châssis avec les fromages, et imaginer un concept qui puisse gérer plusieurs navettes en même temps, sans que celles-ci ne se gênent l’une l’autre. »
 

Une détermination précise de la position

Mario Dessein a pensé à un système sur rails via lequel les navettes se déplacent et effectuent un trajet ovale qui passe par les chambres d’affinage, les lignes de traitement automatisées et les zones de conditionnement et d’expédition. En collaboration avec Ceratec, plusieurs solutions ont été envisagées pour créer un système exempt de poussières et éviter les frottements. «L’alimentation des navettes se fait de manière inductive, donc sans contacts sleep », continue Nico Declercq, project manager chez Ceratec. «Dans les rails, il y a 2 câbles pour l’alimentation haute fréquence. Les capteurs, intégrés dans les navettes, y tirent leur énergie, sans aucun contact. »

 Chaque navette dispose en outre d’un convertisseur et d’un moteur à courant continu de 4 kW pour l’entraînement. La communication avec la commande du système se fait aussi sans contact, tout comme la commande de sécurité. A côté de cela, il fallait relever le défi de localisation des navettes. « Nous voulions savoir à tout moment la position exacte de chaque navette », explique Mario Dessein. « En certains endroits, c’est vraiment nécessaire car il faut pouvoir prélever et déposer précisément les bacs de fromages. Nous voulions aussi connaître le positionnement de chaque navette entre les postes de travail. Le contrôle de l’espacement entre les navettes est basé sur la détermination du positionnement. Même le système qui régule la vitesse dans les virages se base sur la position des navettes. » Ces virages ont représenté un sérieux défi à relever car la plupart des méthodes courantes – une mesure de la distance via un laser – n’est pas applicable dans les virages.
 

Optical Lineair Measurement (OLM)
 

Belgomilk et Ceratec ont trouvé la solution avec l’Optical Lineair Measurement qui fonctionne avec des codes-barres (OLM100). Via ce système développé par SICK,  le trajet dispose d’une bande avec des codes-barres sur toute sa longueur. Un système de vision placé sur chaque navette lit les codes-barres et peut ainsi déterminer sa position absolue. « Le système a une résolution de 0,1 mm et une précision de 1 mm », explique Bart Baert de SICK. «Comme la caméra visionne plusieurs codes-barres, ce système s’avère être très fiable, même lorsqu’un code-barres est endommagé. La bande avec les codes-barres peut par ailleurs être interrompue, comme c’est le cas dans ce projet-ci où les rails sont pourvus d’un mécanisme qui dévie les navettes pour les entretiens. »

 

C’est le système de vision qui permet d’atteindre une précision et une fiabilité aussi élevées. La caméra ne lit pas uniquement le code-barres, elle contrôle aussi le positionnement du code-barres dans l’image afin de réaliser un positionnement très précis. Etant donné que le système ne dispose pas de parties mobiles, à l’instar des systèmes de scanner laser classiques, l’entretien est réduit au minimum. La flexibilité globale de la solution déployée est un autre point apprécié par Belgomilk. Si la production vient à augmenter, on peut insérer d’autres navettes sur les rails sans apporter des adaptations spécifiques, afin d’augmenter aussi le flux du système de transfert.

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8890 Moorslede
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