Um den Marktanforderungen gerecht zu werden und die Kostenstruktur zu straffen, hat das australische Unternehmen Corex Plastics P/L seine Backend-Systeme aufgewertet. John Hughes, Automatisierungstechniker von Corex Plastics, und Amit Shinde, technischer Vertriebsingenieur von SICK, zeigen, wie die passende Anschlusstechnik mehr Effizienz und weniger Kosten garantiert.
Corex Plastics wurde 1985 gegründet. Das unabhängige australische Unternehmen hat sich von einem Hersteller halbstarrer Hohlkammerplatten mittels Extrusion zu einem voll integrierten Polymerproduktanbieter entwickelt und bezieht dabei Herstellung, Verpackungsproduktion und das Recycling von Produkten für eine breite Palette von Kunden mit ein. Heutzutage zählen zu den bekanntesten Marken von Corex, die im Dauerbetrieb hergestellt werden, Fluteboard®, Corflute®, Imageboard®, Versamount®, Stericor® und viele andere. Sie werden für zahlreiche Anwendungen verwendet, wie z. B. Schilder, Solarheizungspaneele, Transportboxen für Fahrzeuge, Verpackungen für Frischwaren, Großverpackungen, Trennwände, Vakuumformung, Gleitfolien, Paletten sowie Verpackungen für Trommel- und Kabelschutzprodukte. Das Unternehmen beliefert einen nationalen Kundenstamm, exportiert seine Produkte aber auch weltweit und hat eine Reihe von internationalen Innovationspreisen gewonnen.
John Hughes, Automatisierungstechniker von Corex Plastics, erklärte das Flaggschiffprodukt des Unternehmens: Corflute®, eine doppelwandige Kunststoffplatte, die in einer Vielzahl von Anwendungen als Ersatz für derivative Kartonprodukte eingesetzt wird, insbesondere dort, wo Wiederverwendung, eine feuchte Umgebung oder Haltbarkeit gefordert sind. Darüber hinaus stellt das Unternehmen andere Extrusionsprodukte aus halbstarren Platten her, die dann in nachgeordneten Fertigungsprozessen zu einem breiten Sortiment von Produkten für die Industrie verarbeitet werden.
„Wir liefern sowohl Plattenprodukte als auch komplett fertig hergestellte Produkte direkt an Endverbraucher. Unter Verwendung verschiedener Prozesse, von denen einige bei uns im Haus entwickelt wurden, können wir maßgeschneiderte Produkte anbieten, um einzigartige Kundenanforderungen zu erfüllen. Dazu gehören konventionelle Kunststoffboxen für Obst und Gemüse, Fischereierzeugnisse und Meeresfrüchte für Vertriebszentren und erfüllen auch andere Anforderungen, die von modernen Lieferketten gestellt werden. Am Ende der Nutzungsdauer können wir das Produkt zur Wiederaufbereitung und Wiederverwendung zurücknehmen. Dies wird durch unseren Rückgewinnungsprozess von der Corex-Recycling-Abteilung erreicht, die Polymermaterialien am Ende des Lebenszyklus übernimmt, die wir zu einem nutzbaren Rohstoff für die Verwendung in unserem Extrusionsprozess oder für den Verkauf für andere Anwendungen an die Industrie aufbereiten können. Auf diese Weise bieten wir den vollen Kreislauf der Kunststoffverwendung und -rückgewinnung“, so Hughes.
„Es ist ein wachsendes Geschäft, und wir haben während der gesamten Coronakrise durchgearbeitet. Es ging einfach weiter und war es eine ziemlich arbeitsintensive Zeit für uns, weil wir Produkte für die Lebensmittelindustrie und andere wichtige Wirtschaftszweige liefern“, fügte er hinzu.
Für ein Unternehmen wie Corex, das seinen Kunden ein hohes Produktionsvolumen liefert, sind Geschwindigkeit und Effizienz der Schlüssel, um die Kosten niedrig zu halten. „Daher ist es in der Produktionslinie wichtig, ein solides, fehlerfreies und praktisches Back-End-System zu haben, um den Arbeitsablauf reibungslos zu gestalten“, so Hughes weiter.
„Ich arbeite hier bei Corex in der Rolle eines Automatisierungstechnikers und bin für die industrielle Programmierung zuständig. Mein Ziel ist es, die Maschinen im Werk zu automatisieren“, so Hughes. „Dabei hat mir der Einsatz einiger SICK-Sensoren und anderer Geräte sehr geholfen.“ Er berichtet, dass er sich mit Amit von SICK über sein Interesse an der IO-Link-Anschlusstechnik ausgetauscht hat, um die bestehenden Systeme mit spezifischen Anwendungen zu optimieren. „Ich habe schon andere Netzwerkarten verwendet, aber IO-Link ist sehr funktional, sehr praktisch“, sagte er. „Normalerweise würde man die Verdrahtung eines Sensors bis zum Hauptschaltschrank führen, was eine Menge Kabel bedeuten würde ... den ganzen Weg zurück. Mit IO-Link jedoch, einem in der gesamten Branche verbreiteten Protokoll, verfügen wir über Module, die sowohl eine Master- als auch eine Slave-Version haben.“
Die Nutzung der Protokolle lohne sich für Corex, wie Hughes erklärt, denn anstatt Kabel zu jedem Sensor zurück zum Hauptschaltschrank zu verlegen, müsse nur ein Netzwerk (per Daisy Chain) eingerichtet und ein Netzkabel vom IO-Link-Master zurück zum Hauptschaltschrank verlegt werden, was die Installation und die Erfassung der benötigten Informationen erleichterte.
„Wir überwachen unsere Luftzufuhr, um sie innerhalb der Anlage zu messen und das Niveau und den Verbrauch berechnen zu können. Eine weitere Anwendung ist die Überwachung von Rohstoffsilos, so dass wir immer die aktuelle Kapazität und Auslastung der Silos zu jedem Zeitpunkt kennen. Das alles geschieht durch das SIG200 Sensor Integration Gateway über eine Ethernet-Verbindung zurück zur SPS oder Zentraleinheit“, so Hughes. „Früher habe ich andere Anwendungen verwendet und musste Tausende von Dollar für eine separate SPS ausgeben, die für jedes Gerät extra programmiert werden musste, um die Signale zu beziehen und weiterzuleiten, wohingegen in diesem Fall der SICK IO-Link-Master die Informationen von den Sensoren sammelt und dann die zentrale SPS alle wichtigen Aufgaben übernimmt, und das zu wesentlich geringeren Kosten, die im Wesentlichen dieselbe Aufgabe erfüllen – Datenkommunikation.“
Eine der neuen Anwendungen bei Corex ist die Einrichtung einer standortweiten Überwachung der Produktionslinie, die in Echtzeit auf einem Computer, einem großen Bildschirm, einem Tablet oder einem Mobiltelefon usw. angezeigt werden kann. Diese Daten können die Geschwindigkeit der Anlage, Betriebs-/Stillstandzeiten, wie effizient wir die Fertigprodukte herstellen und wie viel Ausschuss es gab, umfassen. All diese Datenleitungen wurden über den SIG200 IO-Link-Master fest mit der zentralen SPS verdrahtet.
„Wir konnten die gleiche Menge oder gar mehr Daten zu einem Zehntel des Preises erheben“, so Hughes. „Das ist in hohem Maße wirtschaftlich, denn wenn ein einfaches Ein/Aus-Signal zur Berechnung der Rückweisungsrate genutzt werden kann, braucht man kein extravagantes Gerät mehr – und genau da liegt die Ersparnis und die Funktionalität.“ Hughes sagte, dass sein Team an jedem einzelnen Standort von Corex ein Monitoring einsetzte und beeindruckt war von den Kosteneinsparungen, die er mit der hohen Effizienz erzielte. „Statt 5.000 Dollar gaben wir für jede Anlage einen Betrag von 1.000 Dollar aus.“, sagte er. „Es ist kostengünstig und äußerst praktisch und erfüllt zudem unsere Anforderungen.“
Hughes sagte, dass er bereits vor dieser Anfrage in anderen Fertigungsanlagen mit SICK zu tun hatte und das Gefühl hatte, dass SICK sehr gute Lösungen liefern würde.
„Sie decken einen so großen Teil des industriellen Bereichs ab – wie ein One-Stop-Shop, um Ihre Anlage zum Laufen zu bringen“, so Hughes. „Ich habe Produkte von SICK für Sicherheitsvorrichtungen und andere Anwendungen im gesamten Werk eingesetzt. Und auch nicht nur hier, sondern auch an anderen Standorten. Insgesamt bin ich mit der Zuverlässigkeit der Geräte für die aktuellen Anwendungen sehr zufrieden, und ich habe den Eindruck, dass man sich auch bei der Produktentwicklung viele Gedanken gemacht hat.“
Er erklärte, dass nicht nur der IO-Link-Master, sondern auch die Sensoren die Leistungsfähigkeit ausmachen. „Sie sind nun Teil eines Industriestandards, denn nun kann man tatsächlich sehen, wie oft sie bisher angesprochen wurden oder bei welcher Temperatur sie laufen, ob eine Verschmutzung vorliegt oder sie nicht mit optimaler Leistung arbeiten, weil sie gereinigt werden müssen oder ob die Sensoren ausfallen – diese Art von Daten konnte man aus einem herkömmlichen Sensor nie herauslesen. IO-Link liefert mir so viel mehr Daten auf der Sensorebene, ganz zu schweigen von der Produktionsebene, und der Master kann diese Daten abrufen und an andere Geräte weitergeben. Das hat die gesamte Fertigung im Grunde vereinfacht“, so Hughes.
Amit Shinde, technischer Vertriebsingenieur von SICK, der während der Implementierung mit Hughes in Kontakt stand, sagte, dass Hughes in Bezug auf den After-Support Anwendungsvideos sowie Shindes persönliches technisches Fachwissen zur Unterstützung der Implementierung und Installation in Anspruch nehmen konnte. „Daneben verfügen wir auch über eine technische Abteilung, die John dabei hilft, unsere neuen Produkte einfacher verständlich zu machen“, so Shinde. „Wir von SICK haben John im Team dabei unterstützt, sein Werk mit IO-Link-Anschlusstechnik aufzuwerten.“
„Sie waren sehr hilfsbereit, und die Software ist auch wirklich intuitiv. Ich kann sagen, dass ich mich sehr schnell eingearbeitet habe“, so Hughes. „Es war wirklich nicht übermäßig kompliziert, denn sobald das Gerät mit einem Netzwerk verbunden ist, kann man sich über einen Webbrowser verbinden. Wann immer ich Fragen hatte, ob ich die Software so oder nutzen sollte, habe ich angerufen und sehr schnell eine Antwort erhalten. Im Großen und Ganzen ist die Nutzung sehr einfach. Es gibt ein paar verschiedene Modi, die man nutzen kann, so dass jeder, der sich mit technischen Dingen auskennt, das Modul problemlos nutzen kann, ohne wochenlang auf eine Antwort vom Support zu warten“, sagte Hughes.
„Das ist einer der großen Vorzüge von SICK. Es ist ein gutes Unternehmen, sie bieten ein gutes Produkt setzen sich komplett für dieses Produkt ein.“
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