Bei der Fertigung von Batterien für Elektrofahrzeuge und stationäre Stromspeicher (Energy Storage Systems; ESS) handelt es sich um einen äußerst komplexen Prozess. Auch viele Einzelprozesse sind in sich komplex. Deshalb ist es keineswegs selbstverständlich, dass der Benutzer oder die Anlage eine geringe Ausschussquote erreicht.
Qualitätsverbesserung als Schlüsselfaktor
Aus diesem Grund gehören in den „Gigafactories“ der Batteriefertigung zahlreiche Stationen
für die Qualitätsprüfung zum Standard. Damit wird das Ziel verfolgt, fehlerhafte Komponenten sofort, am besten noch vor dem folgenden Bearbeitungsschritt, auszuschleusen.
Das spart Kosten und gibt dem Anlagenbetreiber die Möglichkeit, Unregelmäßigkeiten im Prozess frühzeitig zu erkennen und schnellstmöglich gegenzusteuern. Zugleich soll ein gleichbleibend hoher Output gewährleistet sein, denn die Batteriefertigung ist trotz ihrer Komplexität ein sehr kostensensibler Prozess. Die Kunden in der Automobilindustrie gehen von stetig sinkenden Zielpreisen pro kWh aus, und der Wettbewerb unter den internationalen Batterieherstellern ist extrem hoch. Das bedeutet: Sowohl beim Hochfahren der Produktion als auch beim Betrieb der Anlagen unter voller Last müssen zahlreiche qualitätsrelevante Parameter permanent überwacht und stabil gehalten werden. Dies gilt auf allen drei zentralen Ebenen der Batteriefertigung: Zellen, Module und komplette Batterie-Packs.
