Lösung zur Druckluftüberwachung sorgt für Energieeinsparungen und Kostensenkungen bei Getränkehersteller

Die Erzeugung von Druckluft erfordert große Mengen an Strom und macht den Vorgang zu einem der teuersten Ressourcen in der Produktion. Der rasante Energiepreisanstieg stellt viele Unternehmen vor große Herausforderungen, darunter auch einen unserer Kunden aus der Getränkeindustrie. Die Produktions- und Abfüllanlagen verbrauchen große Mengen an energieintensiver Druckluft. Um den Verbrauch zu reduzieren und die Kosten zu senken, hat das Unternehmen die Lösung zur Druckluftüberwachung von SICK installiert: Zum Einsatz kommen FTMg-Durchflusssensoren in Kombination mit der Cloud Lösung des Field Analytics Portfolios und dem TDC-Gateway. So können Leckagen und Mängel identifiziert und beseitigt, Daten zum besseren Verständnis der Prozesse genutzt, Entscheidungen über den Energieverbrauch auf der Grundlage von Datenanalysen getroffen und die Produktion nachhaltiger gestaltet werden.

In der Vergangenheit führte der Getränkehersteller manuelle Kontrollen durch, um Druckluftleckagen zu erkennen und zu beseitigen. Die Anlagen wurden in jeder Produktionsphase inspiziert, von der Herstellung der Flaschen und der Abfüllung der Getränke bis hin zur Verpackung und Palettierung. Insgesamt stellte dies eine zeit- und kostenaufwändige Arbeit dar, die oft an Wochenenden durchgeführt wurde. Das Unternehmen benötigte ein effizientes digitales Überwachungssystem, das den Anforderungen der DIN EN ISO50001 entsprach.

 

Dank intelligenter Zusammenarbeit – von manueller zu automatisierter Überwachung

SICK wählte einen ganzheitlichen Ansatz, um den Energieverbrauch für die Druckluft in der Abfüllanlage zu optimieren. Vorgeschlagen wurde eine dreiteilige Lösung zum kontinuierlichen Überwachen, bestehend aus dem FTMg-Durchflusssensor, dem TDC-Gateway und der Cloud Lösung des Field Analytics Portfolios.

Im Rahmen dieser Zusammenarbeit wurden 49 FTMg-Durchflusssensoren von SICK in fünf Produktionslinien eines Abfüllstandorts installiert. Die Sensoren zeichnen DIN-konforme Druckluftverbrauchsmessungen auf und liefern Echtzeitdaten zu Parametern wie Gerätestatus, Druck und Energieverbrauch. Das SSG-E210GC-Gateway überträgt Sensor- und Maschinendaten an die SICK-Cloud. Der Digital Service nutzt die Daten anschließend zu smarten cloud-basierten Analysen aller Druckluftgeräte des Standorts. Intelligente Algorithmen werten den minimalen Druckluftverbrauch während des Betriebs und der Stillstandszeiten aus. Mit den erfassten Daten und den darauf aufbauenden Analysen können potenzielle Leckagen und Mängel leicht identifiziert werden. Datenbasierte Kostenberechnungen werden so ermöglicht.

Ganzheitliche digitale Lösung erspart Zeit und Ressourcen und bietet Potenzial für Skalierbarkeit

Die Umstellung von zeit- und arbeitsintensiven manuellen Inspektionen hin zu einer digitalen Lösung der kontinuierlichen Überwachung stellte einen entscheidenden Wendepunkt dar. Das Unternehmen erfreut sich nun einer Rund-um-die-Uhr-Datenvisualisierung, einschließlich spezifischer Alarme, die mögliche Leckagen und Mängel melden. Durch den Vergleich der Verbrauchsdaten an jedem Messpunkt, jeder Maschine und jeder Produktionslinie können Kostentreiber oder Überverbrauch identifiziert werden. Zum Beispiel durch den Vergleich desselben Maschinentyps mit derselben Funktion an zwei verschiedenen Produktionslinien. Und wenn in Zukunft weitere Produktionsstandorte hinzukommen, sind auch werksübergreifende Vergleiche möglich. Die kontinuierliche Überwachung einzelner Anlagen und des Werks als Ganzes verschafft dem Unternehmen mithilfe von Statistiken, Trends und KPIs einen klaren Überblick. Dank der modernen analysegestützten Auswertungen stehen genau die Werkzeuge zur Verfügung, die für eine effiziente Wartungsplanung, messbare Kosteneinsparungen und datenbasierte Wirtschaftlichkeitsrechnungen nötig sind.

Datenvisualisierung für spezifische Nutzung

Die Lösung stellt die Druckluftverbrauchsdaten dar und stellt eine Kostenberechnung bereit. Entscheidend für den Erfolg dieses Projekts war die enge Zusammenarbeit zwischen SICK und dem Getränkehersteller. Das Team des Kunden lieferte das Know-how zu den Prozessen und bot während des gesamten Projekts konstruktives Feedback. So konnte der Kunde aktiv in die Entwicklung der Lösung eingebunden werden, welche eine optimale Darstellung der relevanten Druckluftverbrauchsdaten und eine transparente Kostenberechnung bereitstellt.

Drucklufteinsparungen in Zahlen

Nach einer ersten Analyse erbrachte das Projekt jährliche Einsparungen von fast 60.000 € bei 1 Million m³ Druckluft. Eine zweite automatische Analyse ergab ein zusätzliches Einsparungspotenzial von 0,5 Millionen m³ – und das nur bei Stillstandszeiten. Zusätzliches Einsparpotenzial ergibt sich, wenn dynamische Leckagen berücksichtigt werden.

In Zukunft dient das kontinuierliche Überwachungssystem von SICK dazu, einzelne Maschinen auf der Grundlage konkreter Daten und Analysen kontinuierlich zu optimieren, Stillstandszeiten und Servicekosten zu reduzieren und die CO2-Bilanz durch eine effizientere Produktion zu verbessern.

 

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