Aujourd'hui, la gestion des déchets intègre de plus en plus les procédés d'incinération. Ici, les composants organiques des déchets sont utilisés pour produire de l'énergie dans les usines d'incinération des déchets ou comme combustible alternatif dans les fours à ciment ou encore les centrales thermiques au charbon. Des réglementations spéciales sont applicables pour les émissions de ces usines où les limites d'émission sont plus sévères que pour les centrales électriques traditionnelles.Les systèmes d'analyse SICK sont hautement qualifiés pour les applications d'incinération des déchets. Avec sa gamme étendue de produits, SICK est capable de fournir la solution optimale pour tous les paramètres importants, même sous la directive européenne d'incinération des déchets la plus rigoureuse. SICK est le seul fabricant à proposer des systèmes complets de mesure de poussières, de débit de gaz, de polluants, de gaz de référence et d'évaluation de données.
Les procédés de combustion nécessitent de l'O2 pour réagir chimiquement avec le combustible. L'incinération des déchets convertit ceux-ci en cendres, gaz de combustion, particules et chaleur, cette dernière pouvant être utilisée pour générer de l'électricité (production d'énergie à partir des déchets). O2 est fourni au procédé de combustion par l'air de combustion. La surveillance de la concentration O2 à la sortie de la chaudière est la mesure la plus importante de contrôle et d'optimisation du procédé d'incinération.
Notre solution : L’analyseur d’oxygène : ZIRKOR302
Pour la protection de l'environnement, les émissions d'oxyde d'azote NOx doivent être réduites avant d'être libérées dans l'atmosphère. Dans le procédé de réduction NOx avec réduction non catalytique sélective (RNCS), soit du gaz ammoniac ou un mélange d'urée et d'eau est vaporisé directement dans la chambre de combustion à des températures situées entre 900 °C et 1 100 °C. Les molécules NOx réagissent alors avec les composés d'ammoniac et forment de l'azote et de l'eau. Les émissions d'oxyde d'azote sont alors réduites. En plus de O2 (efficacité de la chaudière), le NO est surveillé à la sortie de la chaudière pour le contrôle et l'optimisation du procédé DeNOx. Avec le même système, les concentrations de HCl, SO2 et H2O peuvent être surveillées comme paramètres de contrôle importants pour un laveur en aval.
Nos solutions :- Mesure de l'O2 : analyseur d'oxygène ZIRKOR302- Mesure NOx/HCl/SO2/H2O : système MCS100E HW ou MCS300P
Pour le procédé avec réduction catalytique sélective (RCS), du gaz ammoniac est alimenté dans l'orifice d'entrée du catalyseur. La conversion de NOx en eau et azote a lieu à des températures situées entre 200 °C et 400 °C. A l'entrée du catalyseur, la concentration en NO est surveillée pour contrôler l'injection d'ammoniac. Le NO et le NH3 sont mesurés à la sortie du catalyseur : La concentration en NH3 indique l'efficacité du procédé de dénitrification, tandis que la concentration en NO est surveillée pour s'assurer de la conformité avec les réglementations environnementales.
Nos solutions : - Mesure du NO : analyseur de gaz GM32- Mesure du NH3 : analyseur de gaz laser GM700/GME700
Après le dépoussiérage, les laveurs sont généralement utilisés pour éliminer les gaz acides tels que le HCI et le SO2. Deux procédés de lavage sont utilisés, les laveurs humides et les laveurs pratiquement secs. Dans les laveurs humides, le gaz de combustion est vaporisé avec un mélange humide d'eau et de chaux. Les polluants gazeux acides réagissent avec le liquide pour former du gypse dont on peut éliminer l'eau usée pour produire des cloisons sèches. En utilisant le procédé de lavage à sec, la solution aqueuse est remplacée par de la poudre de chaux ou un mélange pâteux d'eau et de chaux. Pour le contrôle approprié du procédé à sec, une surveillance continue des concentrations de HCI, SO2 et H2O est essentielle.
Notre solution : Système d'analyse MCS100E HW/MCS300P
Pour le contrôle des émissions de métaux lourds et de dioxine/furanne, l'utilisation de filtres à charbon actif est une méthode courante. Le charbon actif présente une porosité élevée combinée avec une grande surface active et par conséquent, il est idéal pour l'adsorption des polluants. Le désavantage du charbon actif est son auto combustibilité. Une détection précoce des points chauds dans le filtre à charbon est possible en utilisant la mesure CO différentielle entre l'entrée et la sortie du filtre.
Notre solution :
En fonction des réglementations environnementales, les usines d'incinération des déchets doivent surveiller en permanence un grand nombre de composants gazeux (HCl, NH3, HF, CO, NOx (NO+NO2), SO2 et TOC), particules, ainsi que les valeurs de référence pour le gaz de combustion, la température du gaz, la pression, O2 et H2O.
Dans certains pays, la surveillance permanente du mercure total est également obligatoire (p. ex. en Allemagne). Les données de contrôle sont transférées à un système d'acquisition des données d'émission pour leur traitement et le rapport aux autorités. L'équipement de surveillance utilisé pour les applications CEM doit être homologué par le gouvernement (par exemple, Directive relative à l'incinération des déchets 2000/76/CE). La condition préalable est un essai d'homologation selon EN15267-3 répondant à la norme de qualité EN14181.
Nos
- Mesure HCl/SO2/CO/NOx/O2/H2O : système d'analyse MCS100E HW- Mesure HCl/HF/SO2/CO/NOx (NO+NO2)/O2/H2O : système d’analyse MCS100FT - Mesure Hg : système de mesure du mercure MERCEM- Mesure HF In-situ HF : analyseur de gaz laser GM700- Mesure TOC intégrée, extractive : analyseur EuroFID- Mesure HF intégrée, extractive : analyseur de gaz laser GME700- Mesure du débit gazeux : FLOWSIC100- Mesure de la concentration en poussières : DUSTHUNTER SP100/DUSTHUNTER SB100 - Mesure extractive de la poussière après épuration par voie humide (états gazeux sous le point de rosée) : système de mesures by-pass : DUSTHUNTER FWE200- Collecte des données : MEAC2000